Обработка отверстий

Зенкерование является либо окончательной операцией обработки отверстия, либо промежуточной операцией перед его развертыванием, поэтому при зенкеровании оставляют небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой.
Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий 3—5-го классов и шероховатость поверхности от Rz = 20-М0 мм до Да = 2,5+2 мкм. Зенкерование — операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании в 2,5—3 раза больше, чем при сверлении.
По конструкции зенкеры бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические зенкеры применяют для более точной обработки отверстий в заготовках, полученных литьем, штамповкой, а также после сверления. Цилиндрические зенкеры бывают цельные, насадные и со вставкой твердосплавной пластиной. Для обработки отверстий диаметром 12—35 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а для отверстий диаметром 24—100 мм — насадные зенкеры.
Для снятия фасок у отверстий, получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и заклепок и т. п. применяют зенкование. Зенковки цилиндрические применяют для обработки цилиндрических гнезд. Для обеспечения соосности с точно обработанными отверстиями они имеют направляющую цапфу. Зенковки конические применяют для обработки конусных гнезд центровых отверстий; конусная часть может быть заточена под углом 60, 90 и 120°.
Зенкерование выполняют на сверлильных станках. Крепление зенкеров аналогично креплению сверл. При зенкеровании стружку следует удалять сильной струей сжатого воздуха или воды либо опрокидывая деталь, если она не тяжелая. При зенкерованйи деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией. Для получения правильно и чисто обработанного отверстия припуски на зенкерование должны составлять для зенкеров диаметром до 25 мм +1 мм, диаметром 26— 35 мм — 1,5 мм и диаметром 36—45 мм — 2 мм.

Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековки обычно выполняют в виде насадных головок; ими обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Развертывание. Отверстия, полученные сверлением, часто для обеспечения высокой точности подвергают дополнительной обработке — развертыванию. Развертка в отличие от сверла и зенкера снимает очень небольшой слой металла (припуск) — в пределах десятых долей миллиметра. По конструкции развертки бывают цельные и сборные.
Чтобы не допустить образования продольных рисок (граней) в обрабатываемом отверстии и обеспечить заданную шероховатость поверхности и точность обработки, зубья разверток располагают по окружности с неравномерным шагом. Машинные развертки изготовляют с равномерным шагом зубьев. Их число берется четным — от 6 до 14.
У машинных разверток, применяемых при развертывании отверстии на станках, рабочая часть короче, чем у ручных.- Кроме того, у них имеются некоторые конструктивные особенности, связанные с работой на более высоких скоростях резания и с большими напряжениями. Машинные развертки чаще всего делают насадными, со вставными ножами из твердых сплавов.
При сверлении отверстия припуск на развертывание оставляют в пределах десятых долей миллиметра. После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. Для отверстий диаметром до 25 мм под черновое развертывание оставляют припуск 0,1—0,15 мм, под чистовое развертывание — 0,05--0,02 мм и обрабатывают сначала черновой разверткой, затем чистовой, Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатывают предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками. При развертывании небольшие заготовки следует надежно закреплять в тисках, крупные заготовки не закрепляют.
Значительное влияние на шероховатость поверхности и точность развертываемого отверстия оказывают смазывание и охлаждение. При развертывании отверстий в деталях из стали применяют минеральное масло, в деталях из меди — эмульсию с маслом, в деталях из алюминия — скипидар с керосином. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают без смазывания.
При работе разверткой на станке бывают случаи, когда ее ось не совпадает с осью обрабатываемого отверстия, и поэтому развернутое отверстие получается направильной формы. Это вызывается несовпадением оси вращения шпинделя станка с осью отверстия, т. е. биением шпинделя.

Рис. 76. Качающиеся оправки для развертывания отверстий

Для повышения качества обработки и предупреждения брака при развертывании отверстий применяют качающиеся оправки. Оправка (рис. 76, а) имеет хвостовик 1, шарнирно соединенный осью 2 с качающейся частью оправки 4, в конус которой вставляется развертка 3. Оправка закрепляется в шпинделе станка хвостовиком, соединяемым с корпусом двумя штифтами 2 с зазором.
На рис. 76, б показана другая конструкция качающейся оправки с разверткой. Она также соединяется со шпинделем станка коническим хвостовиком 1. В отверстии корпуса 5 штифтом 2 крепится с зазором качающаяся часть оправки 4 с разверткой 3. Торец оправки упирается шариком 6 в подпятник 7. Благодаря такому устройству оправка с разверткой может легко принимать положение, совпадающее с осью развертываемого отверстия.
Для получения отверстия высокой точности применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для возможности регулирования пластины делают составными. Применение плавающих разверток не требует точной соосности обрабатываемого отверстия и шпинделя станка; точное отверстие получается даже при биении шпинделя, так как пластина ленточками центрируется по стенкам отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении.
Применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.