Изготовление корпусных деталей

Особенности конструкции и обработки корпусных деталей.

Корпусные детали в большинстве случаев являются базовыми деталями, на которые устанавливаются отдельные сборочные единицы. К ним относятся: картеры коробок передач, редукторов, блоки цилиндров и др. Для корпусных деталей характерно наличие точно обработанных отверстий, координированных между собой и относительно базовых поверхностей.

Корпусные детали при всем многообразии конструкций можно разделить на две основные разновидности: призматические и фланцевые. Корпуса призматического типа, например, картер коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими наружными поверхностями и расположением нескольких отверстий на параллельных осях. У корпусов фланцевого типа базовыми поверхностями служат торцовые поверхности основных отверстий и поверхности центрирующих выступов или выточек.

Корпусные детали выполняются литыми. Материалом для изготовления корпусных деталей обычно служит серый чугун марок СЧ24; СЧ15; ковкий чугун КЧ35-10 или алюминиевые сплавы марок АЛ4, АЛ6, АЛ9. Для более мелких корпусных деталей используют цинковые и магниевые сплавы.

Корпусные детали ввиду их конструктивной сложности, как правило, изготовляют литьем в песчано-глинистые и металлические формы или литьем под давлением. Отливки должны обеспечивать герметичность корпуса. Твердость отливок из серого чугуна должна быть 160–240 НВ, а отливок из алюминиевых сплавов – 50–70 НВ.

При изготовлении отливок большое значение придается их качеству. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры.

Для корпусных деталей характерно наличие базовых поверхностей, а также основных и крепежных отверстий. Базовые поверхности корпуса стыкуются с другими узлами или агрегатами автомобиля. Основные отверстия предназначены для монтажа опор валов. Точность диаметральных размеров основных отверстий соответствует 7-му квалитету, реже – 8-му квалитету, шероховатость поверхности Ra = 2,50–0,63 мкм. Отклонение отверстий от соосности устанавливают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия. Отклонение от параллельности осей отверстий допускается 0,02–0,05 мм на 100 мм длины. Отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий допускается 0,02–0,05 мм на 100 мм радиуса. Базовые поверхности обрабатывают с допускаемыми отклонениями от прямолинейности 0,05– 0,20 мм на всей длине и с шероховатостью Ra = 4,0-0,63 мкм.

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Наиболее надежными и простыми технологическими базами при обработке корпусных деталей являются одна из плоскостей наибольшей протяженности и два отверстия, расположенных на диагонали этой плоскости (как можно дальше удаленных друг от друга), что обеспечивает точное ориентирование деталей.

Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика. Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия.

Если форма корпуса не позволяет эффективно использовать его поверхности для базирования, то обработку целесообразно выполнять в приспособлении-спутнике, при этом заготовка обрабатывается на различных операциях при постоянной установке в приспособлении, но положение самого приспособления на разных операциях меняется.

Технологические процессы изготовления корпусных деталей различных автомобилей имеют общую последовательность выполнения операций механической обработки, однако могут иметь и отличия, которые зависят от конструктивной формы, размеров, вида заготовки, технических требований на их изготовление.

Типовой маршрут изготовления корпусной детали можно представить в виде такой последовательности:

♦ обработка базовых и сопрягаемых поверхностей;

♦ фрезерование или протягивание других ответственных поверхностей;

♦ черновое и чистовое растачивание основных отверстий;

♦ сверление, зенкерование, нарезание резьбы, развертывание второстепенных отверстий;

♦ тонкое растачивание или хонингование точных отверстий;

♦ окончательная обработка поверхностей, требующих обеспечения высокой точности размеров.

Кроме перечисленных операций, в технологический процесс могут входить запрессовка направляющих втулок, сборка сборочных деталей из сопрягаемых деталей и их последующая совместная обработка, а также мойка и автоматический контроль размеров.

Обработка корпусных деталей на непереналаживаемых (жестких) линиях. Для изготовления корпусных деталей автомобилей МАЗ, ЗИЛ, ГАЗ до сих пор применяются частично автоматизированные поточные линии, на которых выполняются разнообразные технологические операции обработки резанием – фрезерование, сверление, развертывание, растачивание, протягивание, хонингование, резьбонарезание. Кроме этого, на автоматических линиях выполняют отдельные сборочные операции (запрессовку втулок, сборку крышек коренных подшипников с блоком и затягиванием болтов), промывку, контроль и испытание.

В качестве примера рассмотрим изготовление блока цилиндров V-образного двигателя. Блок цилиндров является сложной и трудоемкой деталью из-за наличия большого числа плоскостей и отверстий, относительно тонких наружных и внутренних стенок, резких переходов, ребер жесткости, а также высоких требований к качеству заготовки детали.

Заготовки блоков цилиндров получают из серого чугуна СЧ18, СЧ21 и других марок литьем в песчаные формы машинной формовки. Форму заливают при температуре чугуна не ниже 1340°С. Учитывая сложность заготовки блока, чугунную отливку выбивают из опоки при температуре не выше 500°С, а стержни – не выше 400°С. Отливка должна иметь плотную мелкозернистую структуру, не допускаются раковины, трещины и другие литейные дефекты. В дробеметных камерах зачищаются места удаления литников, прибылей и заусенцев, в них же тщательно очищаются от земли и песка внутренние полости блока. Заготовки подвергают старению при температуре 150–200 °С в течение 5 ч.

Отклонение толщины стенок цилиндров, водяной рубашки и газопроводов – не более 2 мм от номинального размера. Твердость чугунных заготовок 143–289 НВ в зависимости от марки серого чугуна. Заготовки блоков подвергают гидроиспытаниям под давлением 0,3–0,5 МПа в течение 3 мин. Наличие течи и запотевания не допускается. Припуск на обработку резанием чугунных блоков составляет 3–5 мм на сторону.

Блоки цилиндров из алюминиевых сплавов получают литьем в кокиль или под давлением. По сравнению с чугунными они более легкие, с меньшими припусками на механическую обработку (2–3 мм на сторону).

При литье алюминиевых блоков в кокиль используют стержни, изготовляемые на пескодувных машинах с применением формальдегидной смолы. После затвердевания отливки стержни выбивают, а литники отрезают на специальных станках.

Сложная форма блока цилиндров может вызвать деформацию литой заготовки при остывании, поэтому при чистовой обработке резанием на первых технологических операциях удаляют припуск с поверхностей наибольшей длины и площади.

Заготовка V-образного блока цилиндров базируется по нижним плоскостям 1 и двум установочным отверстиям 5 (рис. 4.13).

 

Рис. 4.13. Базирующие поверхности блока цилиндров

 

Базирующие поверхности обрабатывают на автоматической линии, где в качестве баз используют плоскости технологических приливов 2 и поверхности гнезд коренных подшипников 3 и 4.

При обработке резанием основные поверхности блока цилиндров изготовляют с высокой точностью взаимного расположения поверхностей, размеров и малой высотой неровностей. Обработка осуществляется на автоматических линиях. Комплексы из автоматических линий выполнены по сложной структурной схеме и объединены в автоматизированный участок, на котором происходит полная обработка V-образных блоков цилиндров. Участок автоматических линий завода ЗИЛ состоит из 147 станков, на которых установлено 312 силовых узлов с общим числом шпинделей 1554. На линиях работает 455 электродвигателей общей мощностью 2216 кВт. Площадь, занимаемая комплексом автоматических линий (автоматизированного участка), составляет 3605 м².

В ПО «Автодизель» работает комплекс, во многом сходный с построением линий, работающих на ЗИЛе. Вместе с тем имеются отличия, вызванные тем, что на линиях обрабатывают шести- и восьмицилиндровые блоки цилиндров. Обработка выполняется в произвольной последовательности, так как предусмотрена автоматическая переналадка рабочих позиций без остановки линий. Заготовки блока подаются на первую автоматическую линию на пяти технологических приливах.

В процессе обработки резанием заготовок блоков цилиндров на комплексе автоматических линий осуществляются многократные повороты их вокруг вертикальной и горизонтальной осей. Силовые узлы автоматических линий, поворотные механизмы, транспортные устройства и механизмы зажима и фиксации заготовок блоков цилиндров в приспособлениях станков приводятся в действие от гидроприводов. Для управления работой вспомогательных механизмов предусмотрена контрольно-регулирующая и распределительная аппаратура. Рядом с линиями расположены инструментальные шкафы, в которых хранятся запасные комплекты режущих инструментов. Наладка режущих инструментов на размер происходит в специальных приспособлениях вне линии.

Технологический маршрут обработки резанием на комплексе автоматических линий представлен в табл. 4.1.

 

Таблица 4.1. Технологический процесс обработки резанием V-образного блока цилиндров двигателя

Номер операций	Содержание операций	Применяемое оборудование
	1-я автоматическая линия Предварительное и окончательное фрезерование нижней плоскости	Продольно-фрезерные двухпозиционные четырех шпиндельные агрегатные станки
	Фрезерование технологических приливов с двух сторон блока, свер-ление и зенкование трех технологи-ческих отверстий в нижней плоскости и развертывание двух (переднего и заднего) установочных отверстий	Сверлильно-фрезерные станки
	Предварительное и окончательное фрезерование верхней плоскости блока	Продольно-фрезерные двухшпиндельные двусторонние станки
	Предварительное и окончательное фрезерование торцов блока	Продольно-фрезерные двухшпиндельные двусторонние станки
	Черновое и чистовое фрезерование двух верхних наклонных плоскостей под головки цилиндров	Продольно-фрезерные двусторонние станки
	Протягивание поверхностей под вкладыши и крышки коренных подшипников	Горизонтально-протяжные станки
	2-я автоматическая линия Предварительное и окончательное фрезерование торцов под коренные подшипники и замков под вкладыши	Специальные двухшпиндельные горизонтально-фрезерные станки
	Черновое и чистовое фрезерование площадок под масляный насос и привод механизма газораспределения	Специальные горизонтально-фрезерные двухшпиндельные двусторонние станки
	Черновое и получистовое растачивание выточки, верхней и нижней направляющих под гильзы	Расточные восьмишпиндельные станки
	Сверление продольных масляных каналов с обоих торцов, зенкерование и цекование отверстий под заглушки, сверление, зенкерование и разверты­вание отверстий под установочные штифты, под штангу привода топлив­ного насоса и других отверстий	Сверлильные двух- и трехсторонние двух-позиционные агрегатные станки
	Сверление отверстий под масляный насос, наклонного масляного канала, под привод механизма газораспределения и др.	Сверлильные агрегатные многошпиндельные станки
	Зенкерование отверстий под масляный насос и привод механизма газораспределения	Сверлильные четырехшпиндельныестанки
	Сверление отверстий под резьбу для крепления нижнего картера и крышек коренных подшипников, трех отверстий для крепления масляного насоса и других отверстий со стороны нижней плоскости	Сверлильные многошпиндельные двусторонние агрегатные станки
	Сверление отверстий сливных масляных каналов в подшипниках распредели-тельного вала, отверстий под резьбу, под установочные штифты для крепления головок блока цилиндров; сверление и зенкерование отверстий под толкатели клапанов, чистовое растачивание гнезд под гильзы цилиндров и других отверстий	Сверлильные и расточные многошпиндельные двусторонние станки
	Срезание пяти технологических приливов	Специальные фрезерные пятишпиндельные двусторонние станки
	Зенкерование отверстий под резьбу для крепления головки цилиндров и развертывание двух отверстий под установочные штифты, зенкование и зенкерование отверстий под толкатели клапанов	Сверлильные многошпиндельные двусторонние станки
	Зенкование отверстий под резьбу для крепления нижнего картера, крышек коренных подшипников и других отверстий	Сверлильные многошпиндельные станки
	Нарезание резьбы в отверстиях крышек коренных подшипников, для крепления головок цилиндров и нижнего картера, привода механизма газораспределения и в других отверстиях	Резьбонарезные многошпиндельные станки
	Сверление отверстия в пятом подшипнике распределительного вала и нарезание резьбы в отверстиях для крепления крышки распределительных зубчатых колес, картера сцепления и в других отверстиях	Вертикально-резьбонарезные многошпиндельные станки
	Сборка блока с крышками коренных подшипников и завертывание болтов вручную	Агрегат для сборки на конвейере
	3-я автоматическая линия Завертывание и затягивание болтов крышек коренных подшипников	Десятишпиндельные автоматические установки
	Черновое и получистовое растачивание отверстий под вкладыши коренных подшипников и втулки опор распределительного вала	Расточный четырех-шпиндельный двухпозиционный станок
	Развертывание отверстий под втулки опор распределительного вала	Сверлильные одно-шпиндельные станки
	Запрессовывание втулок опор распределительного вала	Специальная установка
	Окончательное растачивание отверстий под вкладыши коренных подшипников и втулки опор распределительного вала и развертывание четырех отверстий под штифты с обоих торцов заготовки блока	Сверлильно-расточные горизонтальные станки
	Растачивание канавок под уплотнитель-ные кольца и подрезание торцов с двух сторон в отверстиях под коленчатый вал	Расточные горизонтальные четырех-шпиндельные двух-позиционные станки
	Хонингование отверстий под вкладыши коренных подшипников	Вертикально-хонинговальный станок
	4-я автоматическая линия Чистовое последовательное фрезеро­вание двух наклонных плоскостей под головки блока цилиндров	Продольно-фрезерные двухшпиндельные станки
	Окончательное фрезерование площадок под привод распределителя зажигания и масляный насос	Горизонтально-фрезерные двухшпиндельные двусторонние станки
	Чистовое растачивание и развертывание отверстий под привод механизма газораспределения и масляный насос	Расточные горизонтальные двухшпиндельные станки
	Цекование внутреннего опорного гнезда под привод распределителя зажигания	Сверлильные горизонтальные одношпиндельные станки
	5-я автоматическая линия Окончательное растачивание отверстий в блоке под бурты гильз с одновременным подрезанием торцов	Специальные многошпиндельные расточные станки
	Окончательное растачивание отверстий под гильзы цилиндров	Специальные многошпиндельные расточные станки
	Последовательное растачивание и развертывание отверстий под толкатели клапанов	Расточные шестнадцатишпиндельные двусторонние станки
	6-я автоматическая линия Установка на два контрольных штифта и привертывание картера сцепления, ввертывание пробок и установка заглушек в водяную рубашку	Стенд сборки
	Растачивание центрального отверстия в картере сцепления в сборе с блоком и подрезание плоскости картера сцепления	Специальный горизонтально-расточный станок
	Мойка, продувка сжатым воздухом, сушка и охлаждение до 20 °С	Моечный агрегат
	Окончательный контроль	Контрольный пункт

 

 

Контроль блоков цилиндров после обработки заключается во внешнем осмотре, проверке точности взаимного расположения отверстий и плоскостей, диаметров отверстий под коренные подшипники и во втулках распределительного вала, отверстий под гильзы цилиндров и глубины выточек в них и т. д.

Все блоки цилиндров подвергают гидроиспытанию на специальных стендах. После окончательного контроля блоки цилиндров передаются на конвейер сборки двигателей.

Обработка корпусных деталей на гибких автоматических линиях. Основным направлением технического прогресса современного автомобилестроения является создание производства, обеспечивающего быструю переналадку оборудования для выпуска широкой номенклатуры изделий. Данными свойствами обладают гибкие производственные системы (ГПС), способные к быстрой перенастройке за счет применения оборудования с ЧПУ, автоматизированных средств межоперационного транспортирования и накопления, систем автоматизированного управления.

Для обработки корпусных деталей в ГПС в основном применяют многоцелевые станки фрезерно-расточной группы с ЧПУ типа обрабатывающего центра (ОЦ). Такое оборудование имеет автоматизированную загрузку и разгрузку заготовок, снабжено одним или двумя инструментальными магазинами.

На рис. 4.14 представлен гибкий производственный модуль модели ИС 500 ПМ 1Ф4-01, предназначенный для обработки корпусных деталей из чугуна, стали, алюминиевых и магниевых сплавов в диапазоне размеров от 50 х 50 х 50 мм до 700 х 700 х 700 мм.

 

Рис. 4.14. Гибкий производственный модуль для обработки корпусных деталей

 

Станок снабжен шпиндельной бабкой 1 с двигателем, позволяющим бесступенчато изменять частоту вращения шпинделя, имеющего возможность перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Цепной инструментальный магазин 2 расположен на своем фундаменте. Манипулятор смены инструмента установлен на корпусе магазина. Предусмотрена установка многошпиндельных и угловых головок с переменным кодированием инструмента и двумя магазинами на 64 и 100 инструментов. Это позволяет выполнять обработку плоских поверхностей, гладких и резьбовых отверстий, цилиндрических выступов, выточек, наружных канавок, а также обточку торцов корпусных деталей, закрепленных в специальных устройствах 3.

Для обработки сложных корпусных деталей, таких, как блоки цилиндров, картеры КПП, корпусы компрессоров, особенно эффективно применение станков следующего поколения: трипоидов и гексапоидов (рис. 4.15). Особенностью этих станков является то, что они снабжены тремя (трипоид) или шестью (гексапоид) шарнирно соединенными телескопическими штангами со встроенными линейно-измерительными системами. Шпиндель-мотор с инструментом устанавливается на телескопические штанги. Таким образом, станки, снабженные инструментальными магазинами, позволяют одновременно обрабатывать несколько поверхностей. Смена инструментов выполняется автоматически.

 

Рис. 4.15. Кинематическая схема трипоида (а) и гексапоида (б)

 

У трипоида стол станка неподвижен, а телескопические штанги со шпинделями-моторами концентрично перемещаются по круговой траектории относительно стола с закрепленной на нем заготовкой. Такая компоновка позволяет обеспечивать наклон шпинделей вплоть до получения горизонтального положения и осуществлять обработку с управлением по пяти осям координат.

Гексапоид снабжен шестью телескопическими штангами. Шестистержневая система удерживает в рабочем пространстве платформу с инструментами, перемещая ее одновременно и согласованно по шести степеням свободы (относительно осей х, у, z с поворотом вокруг каждой оси). На платформе все шесть стержней связаны посредством безлюфтовых шарниров. Опорой каждого стержня служит силовая рама с фрикционно-безлюфтовыми приводами. Перемещение каждого стержня отслеживается лазерными интерферометрами с дискретностью 1 мкм. Данные переда­ются в компьютер, который в реальном режиме временно управляет приводом.

Одним из наиболее важных факторов, влияющих на эксплуатационную эффективность ГПС, является разработка оптимального варианта технологического процесса под подобранную номенклатуру деталей. Групповой технологический процесс должен иметь общий технологический маршрут или набор технологических деталеопераций, обеспечивающих обработку любых деталей; единство технологических баз; оптимальную загрузку оборудования; минимальные потери на переналадку при переходе с одной детали (группы деталей) на другую.

ГПС для групповой обработки корпусных деталей разрабатывают в несколько этапов. На первом этапе анализируют номенклатуру деталей, обрабатываемых в цехе, и группируют их. На втором этапе детали кодируют по конструктивно-технологическим признакам, разделяют на группы и разрабатывают групповые технологические процессы. На третьем этапе формируют состав и производственно-технологическую структуру ГПС, т. е. определяют оптимальный по технологическим возможностям комплект оборудования и типаж, выбирают наиболее целесообразный уровень автоматизации производственного процесса, средства и системы оснащения ГПС.

По такой методике была сформирована производственно-технологическая структура комплекса для обработки 26 наименований корпусных деталей автомобилей БелАЗ (разработка НИИТавтопрома совместно с МГТУ и МАМИ) (рис. 4.16).

 

Рис.4.16. Структура комплекса для обработки корпусных деталей автомобилей БелАЗ

 

Комплекс состоит из автоматизированного склада 1, откуда заготовки с помощью штабелера 2 грузоподъемностью 0,5 т подаются на двухсекционный промежуточный накопитель 3. Отсюда они перемещаются робототележкой 4 на односекционный накопитель 5. Затем манипулятор 6 подает заготовки на станции загрузки 7 к приставочному накопителю 8 и к ленточному транспортеру 9, который подает их на позиции обработки, где установлено пять станков 10 типа ОЦ с ЧПУ, моечная машина 11 и контрольное оборудование 12. Инструмент в магазины станков автоматически подается с приставочных накопителей 13. Обработанные детали поступают на транспортер 14 и станцию разгрузки 15. Затем манипулятор 16 перемещает их на односекционный накопитель готовых деталей 17, откуда они подаются на промежуточный накопитель 18 и на склад готовых деталей. Работой станков и транспортными системами управляет ЭВМ, размещенная в специальном помещении.

На рассматриваемой ГПС изготавливаются такие корпусные детали, как корпус обратных клапанов, корпус распределителя, корпус редуктора и т. д.

Гибкие производственные системы с управлением ЭВМ следует рассматривать как один из этапов на пути создания комплексно-автоматизированных производств, а в перспективе – автоматизированных заводов.

Обработка деталей на линиях с переменной структурой. Гибкие производственные системы (ГПС), широко применяемые для корпусных и других типов деталей, имеют значительное преимущество по сравнению с традиционными автоматическими линиями, созданными для автомобильных заводов с массовым и крупносерийным производством. Каждая ГПС позволяет вести обработку большой группы деталей, часто существенно отличающихся по размерам, форме, методам и маршрутам обработки поверхностей. Переналадка с одной детали на другую происходит автоматически и требует минимального времени. Однако из-за того, что в подавляющем большинстве случаев на каждом обрабатывающем центре (ОЦ) ГПС инструменты работают последовательно, производительность таких систем оказывается существенно ниже, чем традиционных (жестких) автоматических линий. Для повышения производительности в ГПС включают по несколько одношпиндельных параллельно работающих одинаковых ОЦ, что существенно усложняет их компоновку и в несколько раз повышает стоимость оборудования.

В связи с тем что автомобильный рынок становится всё более динамичным, конструкции многих узлов и деталей изменяются через 3–4 года, а срок службы линий 10–12 лет, необходимо создание станочных систем (с переменной структурой), которые обеспечивали бы многоинструментальную высокопроизводительную обработку, как жесткие линии, и в то же время позволяли периодически перекомпоновывать их, изменять методы и маршруты обработки на отдельных позициях станочных систем при изменении деталей. Линии с переменной структурой еще не нашли широкого применения у нас в стране и в СНГ, однако широко используются за рубежом и называются «реконфигурационные системы». Решающим для системы с переменной структурой является дальнейшее развитие метода агрегатирования станочного оборудования, суще­ственное повышение уровня стандартизации и унификации узлов и элементов, из которых они компонуются. Одним из важнейших направлений унификации должно стать обеспечение возможности замены узлов разного назначения: многошпиндельных головок с разным количеством шпинделей, силовых головок, встраиваемых автоматических загрузочных, измерительных и других компонентов. Для этого сменные узлы должны иметь унифицированные установочные размеры с базовыми узлами (например, станинами), тогда время на их замену может быть минимизировано.

На рис. 4.17 показана компоновка линии с переменной структурой для обработки двух деталей.

Рис. 4.17. Линия для обработки двух корпусных деталей

 

Эта линия включает семь станков, транспортную систему для деталей, устанавливаемых в спутники, позицию загрузки заготовок и съема готовых деталей. Одношпиндельный обрабатывающий центр 1 выполняет черновую обработку деталей фрезерованием и растачиванием. Станок 2 со сменными многошпиндельными коробками предназначен для выполнения сверлильных и фрезерных работ. На обрабатывающих центрах 3, 4 и 5 происходит традиционная для корпусных деталей обработка отверстий. Станок 6 выполняет чистовое растачивание отверстий в корпусах в трех направлениях. Финишную обработку отверстий в двух направлениях выполняет станок 7. На загрузочной пози­ции 8 устанавливают в спутники 9 заготовки и снимают готовые детали после обработки. Транспортно-конвейерное устройство 10 передает обрабатываемые детали со спутниками от станка к станку. Устройство 11 для кодирования и считывания информации о детали, поступающей на обработку, передает эту информацию в систему управления линией 12 для соответствующего изменения циклов обработки детали на каждом станке. Станки могут работать независимо (каждый обрабатывает свою деталь). Устройство 13 контроля линии позволяет оператору отслеживать процесс обработки на каждом станке и контролировать работу станочной системы в целом.

Приведенные в главе примеры обработки корпусных деталей – наиболее сложных деталей автомобиля – показывают, насколько сложна технологическая подготовка производства в автомобилестроении. Обеспечение заданного выпуска деталей с высоким качеством и точностью обрабатываемых поверхностей требует анализа большого количества вариантов технологического процесса, выбора технологических и транспортных систем, а также систем управления.