Судовых механизмов и устройств

Все детали ремонтируемых узлов и механизмов в зависимости от их назначения, условий эксплуатации и ряда других факторов можно разделить на детали, подлежащие восстановительным про­цессам, и детали разового пользования.

Опытом установлено, что стоимость восстановительных процес­сов при ремонте отдельных деталей и узлов составляет 10-50% стоимости изготовления новых деталей. Поэтому во многих случаях экономически целесообразно восстановление изношенных деталей для снижения стоимости судоремонта. В тех случаях, когда восста­новление деталей невозможно или неэкономично, заменяют их новыми.

Возвращение судовым механизмам первоначальных технико-эксплуатационных качеств достигают тремя методами:

- отбраковкой изношенных деталей и заменой их новыми;

- доведением размеров изношенных деталей до установленных очередных ремонтных (первого, второго и последующих) с приме­нением соответствующих видов обработки;   

- восстановлением изношенных поверхностей деталей до мини­мальных (начальных).

В процессе восстановления геометрической формы и размеров деталей, а также устранения дефектов необходимо учитывать воз­можность применения процессов, способствующих повышению экс­плуатационных качеств, износостойкости и долговечности деталей. К таким технологическим процессам относят металлизацию, электро­литическое наращивание, электронаплавку, термодиффузионные ме­тоды, механическую обработку, применение эпоксидных составов, пластмасс, нанесение лакокрасочных покрытий и т. д.

Металлизация распыливанием. Металлизацию распыливанием успешно применяют на судоре­монтных предприятиях для восстановления размеров изношенных поверхностей, повышения износостойкости деталей и получения антикоррозионного и декоративного покрытий.

Сущность процесса металлизации состоит в том, что расплавлен­ный металл, в специальном аппарате-металлизаторе распылённый струей сжатого воздуха давлением 5-7 бар, наносят в виде мельчайших частиц на заранее подготовленную восстанавливаемую поверхность.

Метод деформирования. Восстановление изношенных и погну­тых деталей до номинальных размеров и получение их правильной геометрической формы осуществляют раздачей, обжатием и правкой.

Раздачей восстанавливают цилиндрические детали, имеющие наружный износ (например, поршневые пальцы).

Деформирование обжатием применяют для восстановления разме­ров деталей, у которых наблюдается износ внутренних поверхностей вследствие уменьшения наружного диаметра (например, втулок). Ремонт деталей раздачей и обжатием производят в холод­ном и нагретом состоянии, непосредственно под прессом или молотом при помощи приспособлений, состоящих из пуансона, подставкии матрицы. Детали, подвергаемые восстановительному процессу методом деформирования непосредственно перед механической об­работкой, подлежат нормализации для снятия внутренних напряжений.

Метод заливки. Восстановительному процессу рабочих поверх­ностей заливкой обычно подвергают вкладыши подшипников сколь­жения, имеющие слой антифрикционного сплава (баббита, алюминие­вой или свинцовистой бронзы), и ряд деталей, имеющих бронзовые облицовки.

В зависимости от степени износа и повреждения вкладыши подвергают полной перезаливке или восстанавливают только поврежденные места способом местной наплавки, с последующей механической обработкой. В настоящее время перезаливку подшип­ников осуществляют ручным способом (заливка в неподвижном со­стоянии), центробежным способом, армированной заливкой и залив­кой под давлением.

Типовая технологическая последовательность перезаливки под­шипников: удаление старого слоя антифрикционного сплава; подго­товка поверхностей под заливку; заливка подшипников антифрик­ционным материалом; контроль качества заливки и механическая обработка; подгонка по месту и контроль качества подгонки.

Восстановление деталей электролитическим наращиванием.

Электролитическое наращивание металла основано на явлениях электролиза и применяется в настоящее время для восстановления размеров изношенных поверхностей деталей, повышения их износо­стойкости, а также в качестве декоративной отделки металлических изделий.

К гальваническим способам нанесения покрытия наращиванием относят хромирование, никелирование, осталивание, меднение, цин­кование. Наиболее распространенными методами, позволяющими получить покрытия нужной толщины, достаточной прочности и из­носостойкости, являются хромирование, осталивание и медне­ние.

Подготовка деталей к гальваническому покрытию заключается в обработке с целью получения правильности геометрических форм и необходимой шероховатости поверхности, с последующим обезжи­риванием деталей перед загрузкой в ванну гальванопокрытия. Обезжиривание поверхностей производят в электролитических ван­нах со щелочными электролитами в течение 2-4 мин, после чего де­таль промывают в горячей и холодной проточной воде. Последняя операция подготовки к покрытию — декапирование, т. е. удаление окислительной пленки с поверхности детали травлением в 2-3%-ном растворе серной кислоты.