Организационная подготовка капитального ремонта машины

Организационная подготовка капитального ремонта машины сводится к оформлению заявок на покупные изделия и запасные части, составлению графика проведения ремонта, подготовке самой машины, технологической оснастки и ремонтной площадки.

Необходимые покупные изделия и запасные части для выполнения ремонтов предусматривают в годовых заявках. К моменту остановки машины на ремонт все они должны быть получены и оставлены на ремонтные площадки или в кладовые.

Графики проведения ремонтов составляют линейные (для небольших машин) или сетевые (для крупных машин и комиксов). Они позволяют сократить длительность ремонтного цикла.

К ремонту готовят и саму машину. В период перед началом ремонта особенно тщательно наблюдают за работой всех ее узлов с целью определения степени износа или повреждения деталей. Замеченные неисправности фиксируют и заносят в ремонтную ведомость.

При подготовке к ремонту стационарной машины вокруг нее освобождают площадку для размещения ремонтных механизмов, сменяемых элементов и образования безопасных проходов и проездов. Передвижные машины для текущих ремонтов выгоняют из забоя на свободную площадку, а для капитальных ремонтов отправляют в ремонтные мастерские или на завод. Перед отправкой ее тщательно очищают от грязи.

Конструкторская подготовка

Конструкторская подготовка заключается в обеспечении ремонтных бригад необходимой технической документацией. В комплект документов входят рабочие чертежи ремонтируемой машины, технические условия на ремонт и альбомы браковочных карт, спецификации деталей, получаемых со стороны, и де талей собственного производства.

Рабочие чертежи машины, технические условия на ремонт и альбомы браковочных карт обычно получают с завода-изготовителя. Если рабочие чертежи отсутствуют, то подлежащие изготовлению или восстановлению детали эскизируют с натуры. Если одновременно с выполнением капитального ремонта предусматривают модернизацию машины, то готовят чертежи модернизированных узлов и деталей и организуют их изготовление. Спецификации деталей, получаемых со стороны, и деталей собственного производства составляет организация, занимающаяся выполнением ремонта.

В конструкторскую подготовку входит также проектирование специальной ремонтной оснастки (приспособлений). Для деталей, изготовляемых в больших количествах и по высокому классу точности проектируют специальный мерительный инструмент.

Технологическая подготовка

Технологическая подготовка начинается с проверки деталей на технологичность их изготовления или восстановления на ремонтном предприятии, намечаются предприятия или цехи для их изготовления или ремонта. На детали собственного производства (восстановления) составляют ремонтные (технологические) карты, учитывающие прогрессивные способы изготовления деталей, а также составляют задания на проектирование оснастки (кондукторов, тележек, треног и т. п. и специального инструмента).

Способы восстановления деталей выбирают, исходя из их конструктивных особенностей, материала, воспринимаемых нагрузок, а также величины и характера износа. Особое внимание уделяют выбору способов восстановления деталей, находящихся под воздействием высоких знакопеременных нагрузок. Для восстановления таких деталей нельзя применять способы, снижающие усталостную прочность.

Определение наиболее экономичного способа производят чаще всего по обобщенному показателю — стоимости восстановления детали, отнесенной к ее сроку службы после ремонта. Чем меньше эта стоимость, тем выгоднее способ восстановления.

Ремонтные карты разрабатывают на все основные детали с учетом возможностей ремонтного предприятия. Они содержат данные браковочных карт, т. е. признаки, по которым детали бракуют, а также способы восстановления ремонтопригодных деталей, применяемое оборудование и инструмент. Кроме того, в картах указывают нормы времени и расценки на выполнение каждой ремонтной операции.

Доставленную в ремонт машину принимает представитель ремонтного предприятия. Он устанавливает ее комплектность, наличие необходимых документов и составляет акт технического состояния, в который вносит перечень наиболее крупных дефектов. Акт подписывают представители сдающей и принимающей организаций.

Разборка машин.

Чтобы не загрязнять территорию цеха демонтаж машины осуществляют на специальной площадке, несколько удаленной от места ремонта. На крупных ремонтных предприятиях разборку ведут в разборочных цехах или специальных участках ремонтных цехов, которые оснащены грузоподъемными средствами, стеллажами, соответствующими инструментами и приспособлениями.

Разборку проводят в соответствии с технологическими картами и графиками. Машину можно разбирать последовательным или комбинированным методом. При последовательном методе разбирают сначала один узел, затем другой, третий и т. д. Комбинированный метод предусматривает, если это возможно, одновременную разборку нескольких узлов, что сокращает сроки ремонта машины.

Методы разборки, а также применяемые приспособления и инструменты должны исключать повреждение демонтируемых деталей. Для вывертывания и ввертывания шпилек рекомендуется применять специальные патроны или ключи-шпильковерты, обеспечивающие сохранность резьбы шпилек. Для снятия шкивов, фланцев, муфт и других деталей, посаженных на валы и оси, применяют различные самоцентрирующиеся съемники.

Не рекомендуется разъединять детали с плотными, тугими, прессовыми посадками путем нанесения ударов по детали. Это приводит к нарушению посадочных мест, наклепам и другим дефектам. В исключительных случаях можно допустить нанесение ударов через медные, латунные или деревянные наставки, или молотками из этих материалов.

Перевозку и укладку снятых деталей необходимо производить осторожно, не нанося повреждений их поверхностям, так как часть их будет использована повторно. Особую аккуратность необходимо проявлять при снятии, укладке и перевозке подшипников, тонкостенных деталей и деталей с чисто обработанными поверхностями.

Демонтаж подшипников. Часть подшипников разбираемой машины может оказаться пригодной для дальнейшего использования. Поэтому все подшипники выпрессовывать из корпусов и снимать с валов следует так, чтобы не повредить их деталей. Особенно осторожным надо быть при демонтаже узлов с роликовыми радиально-сферическими подшипниками. Эти подшипники очень чувствительны к ударам и легко выходят из строя (выкрашиваются буртики внутренних обойм). Подшипники даже с явными пороками надо снимать осторожно, так как при этом можно повредить сопрягаемые поверхности втулок, валов и корпусов.

Выпрессовку подшипников производят выжимными болтами, специальными приспособлениями или при помощи прессов. Приспособление устанавливают так, чтобы усилие передавалось на ту обойму, которая посажена с более высоким натягом. Усилие прикладывают без рывков и перпендикулярно к торцу подшипника.

Для облегчения снятия с валов больших подшипников их внутренние обоймы подогревают путем поливки минеральным маслом, нагретым до температуры 90—100° С. Для этого разбираемый узел устанавливают на подставках, на обойму закрепляют съемник и, поливая маслом, постепенно увеличивают усилие снятия. Для того чтобы вал при попадании на него горячего масла не нагревался, его изолируют картоном или асбестом. Таким же образом можно выпрессовывать подшипники, находящиеся внутри корпусов, но при этом маслом нагревают корпус. 

Особенности разборки гидравлических узлов. Детали гидравлических узлов отличаются высокой точностью и высокой чистотой обработки. Они обычно не взаимозаменяемы.

Поэтому при разборке гидравлических узлов особое внимание необходимо обращать на то, чтобы детали не обезличивались. Для этого каждый комплект деталей гидравлического узла маркируют и хранят отдельно, чтобы при сборке каждую годную деталь можно было установить на прежнее место. Для предупреждения повреждения годных деталей гидравлических узлов после мойки их смазывают, заворачивают в упаковочную бумагу и хранят на стеллажах.

Мойка деталей. 

Перед восстановлением детали тщательно очищают от грязи и продуктов износа. Ручная очистка и мойка керосином или бензином малопроизводительна, не позволяет полностью удалить грязь из труднодоступных мест и внутренних полостей деталей, вредно отражается на здоровье рабочих и опасна в пожарном отношении. Поэтому на крупных ремонтных предприятиях для мойки деталей используют специальные выварочные ванны или моечные машины конвейерного или камерного типа. Мойка осуществляется горячим раствором каустической соды.

Выварочные ванны делают в виде баков с паровым подогревом и надежной вытяжной вентиляцией. Подлежащие очистке детали загружают в ванну с горячим раствором каустической соды на срок от 6 до 20 ч. Вынутые из ванны детали обмывают горячей водой. Выварочные ванны занимают сравнительно большие площади и менее производительны по сравнению с моечными машинами и установками.

Конвейерные моечные установки работают непрерывно. По цепному пластинчатому конвейеру детали поступают в камеру туннельного типа (рис. 17). Здесь они попадают сначала под душ горячего раствора каустической соды, а затем под душ горячей воды. Грязный раствор и вода стекают в резервуары-отстойники. Из отстойников раствор и вода отбираются для повторного использования. Подогрев раствора и воды до 80—90° С производится паром в специальном теплообменнике. Испарения раствора удаляются вентиляторами.

Моечные машины камерного типа изготовляются одно-, двух- и трехкамерными. Работа их отличается от конвейерных тем, что загрузка деталей производится периодически. Широко распространены машины, в которых детали завозят в камеры на тележках. Тележки или расположенные по кольцу брызгала, из которых истекает моющая жидкость, во время мойки медленно вращаются вокруг вертикальной оси, омывая детали.

Составы растворов для горячей мойки приведены в табл. 8.

Промытые и нейтрализованные горячей водой детали сушат сжатым воздухом.

Для деталей гидравлических узлов и подшипников качения в качестве обмывочной жидкости используют керосин или горячую воду с 8—10%-ным содержанием смазки УТВ. Нейтрализацию проводят горячим маслом.

Детали гидро- и пневмоаппаратуры, подшипники качения и другие могут быть очищены с помощью ультразвука. Для этой цели детали погружают в ванну со щелочным раствором, в дно которой вмонтированы магнитострикционные генераторы упругих колебаний, под действием которых удаляется загрязнение. Ультразвуковая очистка находит все большее применение благодаря хорошему качеству очистки самых труднодоступных мест деталей (например, резьбовых отверстий) и весьма высокой производительности: очистка одной детали длится от нескольких десятков секунд до нескольких минут. Этим способом снимают также лакокрасочные покрытия и ржавчину.