Расчет режимов резания

Режимы резания можно назначать разными способами. Это ручной ввод, выбор из таблиц и автоматический расчет. Таблицы содержат данные по режимам резания в зависимости от обрабатываемого материала, вида обработки и т.д. Выбранные режимы корректируются набором поправочных коэффициентов (тип заготовки, схема крепления детали в станке, материал режущей части и период стойкости инструмента и т.д.). Если на предприятии свои режимы обработки, то данные в таблицах можно откорректировать.

Автоматический расчет режимов резания реализован для токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных операций. Расчет ведется с учетом паспортных данных станка, типа и геометрии обрабатываемого конструктивного элемента, физико-механических свойств обрабатываемого материала и состояния обрабатываемой заготовки, жесткости системы СПИД, геометрии и вида режущего инструмента, схемы крепления и др(рис.23).

Рис. 23 Выбор расчета режима резания

При открытии окна расчета режима обработки в закладке Паспорт станка проверим выбранное станочное оборудование, в закладке Инструмент проверим ранее выбранный режущий инструмент и его параметры. В закладке Деталь-заготовка внесем начальный и результирующий диаметр, длину обрабатываемой поверхности, требуемую шероховатость для данного перехода, марку материала, твердость материала(рис. 24).

Рис. 24 Внесение данных о обрабатываемой поверхности

В закладке Расчет режима нажмем кнопку Выполнить действие и выберем команду Выполнить весь расчет (рис. 25).

Рис. 25 Расчет режимов резания

Еще раз нажмем кнопку Действие и выберем команду Параметры расчета в переход для переноса параметров режимов в переход.

 

На основе заданных режимов резания система автоматически рассчитает норму основного времени. А если это операция с использованием оборудования с ЧПУ, то на основе полученной управляющей программы будет подсчитано точное машинное время с учетом ВСЕХ перемещений инструмента. Все результаты расчетов заносятся в технологические карты при их формировании.

Нормирование

В настоящее время нормирование труда и повышение производительности труда рассматривается как важнейшие составляющие в организации производства. Для этого в системе реализована возможность автоматического нормирования объектов технологического процесса для любого типа производства (единичного, мелкосерийного, крупносерийного, массового) по общемашиностроительным нормативам труда. Вся работа осуществляется здесь же в среде ADEM CAPP в объектах ТП без открытия дополнительных окон и приложений, что позволяет технологу легко, быстро и удобно управлять этими данными. На основе нормативов система автоматически определяет нормы вспомогательного времени.

Время на установку и снятие заготовки определяется из следующих составляющих: схемы крепления детали, способа установки и крепления, вида установки, характера выверки, массы заготовки, состояние установочной поверхности, количества закрепляемых деталей, характера выверки и пр.(рис. 28).

Нажмем ПКМ на установочном переходе, выберем Редактирование. В закладке нормы времени нажмем на кнопку Выбрать схему крепления детали для расчета нормы времени (рис. 26).

Рис. 26 Выбор схемы крепления детали.

Произвести выбор схемы крепления детали из списка(рис. 27).

Рис. 27 Выбор схемы крепления детали из списка.

Система вернется в закладку Нормы времени. В поле Параметры установки необходимо выбрать Способ установки и закрепления детали, Вид установки, Характер выверки, Масса детали, Длина детали. После нажать на кнопку Вспом. Время для окончания расчета Вспомогательного времени на установочном переходе(рис. 28).

Рис.28 расчет вспомогательного времени.

 

При определении времени на измерение учитывается используемый мерительный инструмент, точность измерения, измеряемый размер, длина измеряемой поверхности, тип детали (жесткая конструкция или тонкостенная деталь) и количество измерений данным инструментом.

Вспомогательное время, связанное с основными переходами рассчитывается с учетом времени на управление станком(рис.29).

Рис. 29 Расчет норм времени для перехода.

Нормирование времени операции производится при выборе режима Редактирования соответствующей операции(рис. 30).

Рис. 30 Нормирование норм времени операции

Расчет подготовительно-заключительного времени сводится к определению времени на организационную подготовку(рис. 31) и времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств(рис 32). Подготовительно-заключительное время зависит от вида оборудования и его паспортных данных

Рис. 31 Выбор времени на организационную подготовку

 

Рис. 32 Выбор времени на наладку станка.

Штучное время рассчитывается с учетом заложенных норм времени на отдых, личные надобности и обслуживание станка. Основное время для расчета норм штучного времени берется из расчетов режимов резания. Для этого нажмем соответствующие кнопки в поле Нормы времени закладки Нормирование (рис. 33).

 

Рис. 33 Расчет Вспомогательного, Основного, Штучного, Штучно-калькуляционного времени.

У каждого предприятия могут быть свои нормы времени, поэтому в системе ADEM CAPP предусмотрена возможность корректировки норм времени путем введения коэффициента на вспомогательное время. С применением в системе возможности автоматического нормирования затрат труда, работы инженера по нормированию сведены к минимуму.

Для нормирования единичного, мелкосерийного, опытного или инструментального производства применяется укрупненное нормирование. Использование модуля укрупненного нормирования NTR (см. Рис. 34) позволяет эффективно определять и назначать технически обоснованные нормы времени на выполняемые работы (операции, переходы).

Рис. 34. Укрупненное нормирование.

Определение норм времени можно осуществить на основе как стандартных карт с нормами времени, так и на основе карт, которые используются на предприятии. Передача информации ADEM CAPP – NTR осуществляется в обе стороны. Это значит, что информация, введенная в модуле ADEM CAPP, используется при назначении нормы времени в NTR (подбор необходимых карт и др.) и наоборот, при создании проекта расчета, после передачи в ADEM автоматически сформируется укрупненный пооперационный маршрут, с назначением используемого оборудования.

Нормирование всего ТП производится при команде Редактирования ТП в закладке Нормирование(рис. 35).

Рис. 35 Расчет штучного времени в ТП.

 

Итогом работы технолога является технологический процесс, представленный на Рис.36. Для формирования документации на ТП нажмем кнопку Формирование на панели Формирование

Рис.36 Формирование документации на ТП.

Для просмотра полученной документации нажмем кнопку Предварительный просмотр на панели Формирование.

 

Содержание отчета: Необходимо последовательно с помощью данного пособия и исходного файла ЛекцияНормированиеИсходник.adm. создать ТП, операции, переходы, оснащение переходов, произвести расчет режимов резания. После создания ТП последовательно произвести расчет вспомогательного и основного времени в переходах, операциях. В ТП окончательно рассчитать Штучное время и Штучно-калькуляционное. Каждый этап работы сопроводить скриншотами экрана и пояснительными надписями.

Ответить на вопросы:

В каких местах производится расчет основного и вспомогательного времени?

Где, на каком этапе производится расчет подготовительно-заключительного времени на организационную подготовку и на наладку станка?

Где, на каком этапе производится материальное нормирование (расчет) основных материалов?

Для чего необходим заключительный расчет в ТП норм времени?

 

 

Для работы в АДЕМ, скачайте установочный файл ADEM CAD/CAM/CAPP st. по ссылке https://adem.ru/support/downloads/#0   Архив для скачивания размером 1.35Гб, Папка разархивированная CADCAMCAPPAdem90st весит 1.67 Гб. В Папке запускаем приложение CADCAMCAPPAdem90st.ехе.

Не требует регистрации и ключей. Работает безсрочно.

Для помощи используйте файл ЛекцияНормирование.adm. Задание без вариантов ввиду наличия дистанционного обучения. Очно мы бы с Вами поработали неделю в аудитории 4.28.

Все вопросы и отчеты в электронном виде(doc, pdf) направляйте удобным Вам способом: в ВК, e-mail aleksejendalcev@yandex.ru,   WhatsApp +79033158764, tel+79033158764.