Учебная практика. Занятие №2
ТЕМА: Разборка автомобиля на узлы
Время: 6 часов.
Инструмент и приспособления:
Слесарный верстак.
Слесарный инструмент.
Ход работы:
1. Повторить правила техники безопасности при слесарно-механических и разборо- сборочных работах.
2. Снять легкоповреждаемые детали и узлы.
3. Снять сборочные единицы.
4. Очистка и мойка деталей машин.
5. Разобрать узлы на детали.
6. Провести контроль и сортировка деталей.
Написать отчет по занятию ответив на контрольные вопросы.
Какие детали относятся к легкоповреждаемым?
Перечислить сборочные единицы автомобиля.
3. Почему при разборке чугунных деталей в начале отпускаются все болты?
или гайки.
Какова цель дефектации?
5. На какие виды по своим последствиям подразделяются дефект?
Разборка- это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали определенной технологической тех. последовательности.
Трудоемкость составляет 10-15%, при этом 60% приходится на разборку резьбовых и 20% прессовых соединений.
Качественная разборка дает РП 70% пригодных деталей. Эти годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, восстановленные 30-40% от цены, а новые детали обходятся 110-150%.
Разборку производят в соответствии с картами тех. процесса.
Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта.
При разборке не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе – изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком, коленвал с маховиком), а также приработанные пары детали и годные для дальнейшей работы(конические шестерни, распредшестерни, шестерни масляных насосов и т.д.)
Такие пары метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины.
При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру.
При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками из меди и алюминия.
При выпрессовке подшипников из втулок или стаканов усилия прикладывают к наружному кольцу, а снятие с вала к внутреннему кольцу.
При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку.
Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, крепление маховика к коленчатому валу).
При разборке чугунных деталей для избежания трещин при перекосах в начале отпускаются все болты или гайки
Открытые полости в деталях смазки ТСА и гидросистемы следует закрывать крышками.
Разборка может быть стационарная или поточная.
Стационарная производится на одном рабочем месте. Применяется не РП с небольшой программой и ед. типом произв.
На спец.предприятиях имеющих значительную программу, может применяться поточная форма разборки.
Поточная линия при которой повышается около 20%произв. труда и интенсивность использования технологической оснастки на 50%.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.
Основные – разборка резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные – это (процесс) перемещения, установки и крепления изделий и агрегатов.
С целью сокращения непроизводительных затрат времени рационального использования произв. площади на рабочих местах целесообразно устраивать технологические потолки представляющих собой пространств. металлоконструкцию перекрывающая зону участка и раб. места.
На конструкции смонтированы механические инструменты, оснастка, приспособления и грузоподъемные средства.
Очистка и мойка деталей машин?
В процессе эксплуатации и ремонта машин на наружных и внутренних поверхностях узлов и деталей откладываются технологические загрязнения и продукты коррозии. Кроме того, на внутренних поверхностях откладываются маслянистые загрязнения и присутствует старая краска, а на наружных - масла, асфальтосмолистые отложения, нагар и накипь.
Известны несколько способов очистки деталей: химический (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико- механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получил способ химической очистки с применением разнообразных моющих растворов и препаратов.
Очистка деталей от масляных загрязнений - это сложный физико- химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционное воздействия с последующим отделением загрязнений с поверхности детали. Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей. Минеральные масла по химическому составу не- омыляемы, под действием щелочей они не разлагаются, а образуют эмульсии (мелкодисперсные растворы). Щелочные растворы, снижая поверхностное натяжение масляной пленки, не способны полностью отделить ее от детали. Поэтому в щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Роль эмульгаторов играют поверхностно- активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-Ю, ДС-РАС и др.). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-Ю (маслообразные жидкости или пасты) в количестве 2-6 г/л.
Контроль и сортировка деталей?
Цель дефектации – определение технического состояния и сортировки на соответствующие детали (годные, не годные и подлежащие восстановлению). Результаты дефектации и сортировки используют для определения коэффициента пригодности и распределения деталей по маршрутам восстановления. После сортировки годные детали отправляют в комплектовочные отделения, не годные на склад металлолома или используют как материал для других деталей, требующие ремонта на склад деталей требующих ремонта, далее на соответствующие участки. В процессе дефектации детали маркируют краской – годные зеленой, не годные красной, требующие восстановления желтой. После дефектации составляется дефектовочная ведомость.
Дефекты по своим последствиям подразделяются на:
- критические – использование детали по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с ТБ;
- значительные – когда дефект существенно влияет на использование, но не является критическим;
- малозначительные – не влияет существенно на использование деталей и ее долговечность.
Дефекты по месту расположения подразделяются на:
- наружные- деформации, поломки, изменение геометрической формы и размеров, выявляются визуально или не сложными измерениями.
- внутренние – усталостные трещины, трещины термообработки, выявляются методами структуроскопии (магнито, ренгено, ультрозвуковая скопия).
Дефекты по возможности исправления делятся на: исправимые и не исправимые.
По причинам возникновения дефекты делятся на:
- конструктивные,
- производственные,
- эксплуатационные.
Конструктивные – не соответствие требованиям технологического задания. Причины – ошибочный выбор материала изделия, не верное определение размеров детали, они являются следствием несовершенства конструкции.
Производственные – выражаются в не соответствии требованиям нормативной документации на изготовление или ремонт, возникают по вине производства, в нарушении технологического процесса на восстановление и изготовление.
Эти дефекты делятся на 6 групп:
1 дефекты плавления и литья,
2 при обработки давлением (трещины, резки),
3 термической и химико – термической обработки (науглераживание, отслаивание),
4 не обработку (отделочные трещины, прижоги, нарушение размеров),
5 монтажные дефекты (обломы, нарушение посадок),
6 дефекты сварки и наплавки.
Эксплуатационные – в результате износа, усталости, коррозии и не прерывной эксплуатации.
Выбор средств контроля должен обеспечивать заданные показатели процесса контроля. Эти средства регламентируются государственными отраслевыми стандартами предприятий. В зависимости от программы могут быть использованы универсальные, механизированные и автоматические средства контроля. При ремонте наибольшее распространение получили универсальные измерительные приборы и инструменты, которые разделяются на:
1. Механические приборы – линейки, штангенциркули, пружинные, микрометрические. Они просты при высокой надежности измерений, однако имеют не высокую точность и производительность.
2. Оптические – окулярные микрометры и измерительные микроскопы. Высокая точность, однако они сложны в настройке и требуют больших затрат времени и не обладают высокой надежностью и долговечностью.
3. Пневматические – длинномеры для измерений наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхности.
4. Электрические – получают все большее распространение в автоматической контрольно измерительной аппаратуры.