2020-06-29
302ВВЕДЕНИЕ
Проходила практику на второй апатит-нефелиновой обогатительной фабрике (АНОФ-2), входящим в состав Кировского Филиала Акционерного Общества «Апатит» в г. Апатиты Мурманской области.
Практика по профилю специальности обогащение полезных ископаемых является составной частью основной образовательной программы и имеет целью: обобщение и совершенствование знаний студентов, приобретение умений в сфере обогащения, профессионально связанного с будущей специальностью.
Цель: закрепить и углубить знания, полученные в процессе обучения, привить необходимые умения и навыки практической деятельности по изучаемой специальности.
Задачи производственной практики:
Ø изучение специфики деятельности организации;
Ø знакомство с графиком работы организации, ее структурными подразделениями;
Ø знакомство с инструкцией по технике безопасности;
Ø приобретение опыта работы по специальности;
Ø приобретение опыта работы в коллективе;
Ø выполнение требований и действий, предусмотренных программой производственной практики и заданий руководителя.
|
|
|
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Общая характеристика производства
Вторая апатит-нефелиновая обогатительная фабрика (АНОФ-2) является подразделением, входящим в состав Акционерного Общества «Апатит» (АО «Апатит»).
Решение о проектировании и строительстве АНОФ-2 было принято на основании постановления Совета Министров СССР № 2123-827 от 20.05.50 г. И № 4236-1903 от 11.10.50 г. «О развитии апатитовой промышленности». Первоначально мощность АНОФ-2 по апатитовому концентрату планировалась 2,5 млн. т. Апатитового концентрата в год.
Строительство фабрики осуществлялось поэтапно, блоками секций технологического оборудования, так называемыми «очередями», что позволяло быстрее вводить мощности и получать готовую продукцию, не дожидаясь полного завершения строительства объекта.
23 июля 1963 года с окончанием строительства промышленных корпусов и монтажа технологического оборудования I очереди фабрики, АНОФ-2 была пущена в эксплуатацию. Мощность фабрики на тот момент составляла 1,2 млн. т апатитового концентрата в год. По мере роста потребности народного хозяйства в минеральных удобрениях неоднократно принимались решения по увеличению производственной мощности строящейся фабрики.
Постановлением Совета Министров СССР № 627 от 11.07.59 г. «О мерах помощи комбинату «Апатит» Мурманского совнархоза» было принято решение о расширении АНОФ-2 до мощности 5,0 млн. т апатитового концентрата, постановлением №331 от 28.03.60 г. – до 10 млн. т, а постановлением № 370 от 23.05.68 г. – до 14 млн. т в год.
|
|
|
Увеличение мощности АНОФ-2 с 5,0 до 10,0 млн. т. Апатитового концентрата осуществлено путём дополнительного строительства корпусов дробления (крупного, среднего, мелкого) с соответствующими инженерными сооружениями, расширением главного корпуса и фильтровально-сушильного отделения с установкой дополнительного технологического и вспомогательного оборудования и т.д. по другим объектам. Именно тогда прочно закрепилось в практике АНОФ-2 деление фабрики на две примерно равные части: I очередь и II очередь.
Комплекс основных производственных переделов фабрики, обеспечивающих переработку руды и получение апатитового концентрата, включает:
- дробильное отделение, предусматривающее 3-х стадиальное дробление с предварительным грохочением руды в каждой стадии;
- систему конвейеров доставки дробленной руды до бункера мелкодробленой руды и бункер мелкодробленой руды;
- мокрое измельчение руды в шаровых мельницах;
- флотацию измельченной руды с получением флотационного апатитового концентрата;
- сгущение апатитового концентрата (осуществляется в корпусе сгущения);
- фильтрацию и сушку с пылеулавливанием (проводится в КФИС-2);
- погрузку апатитового концентрата (включает силосный склад и корпус погрузки №3);
- приготовление реагентов;
- хвостовое хозяйство (комплекс гидротехнических сооружений по гидротранспортировке и укладке хвостов).
1.2 Характеристики производимой продукции
Апатитовый концентрат является продуктом обогащения апатит-нефелиновой руды и представляет собой кристаллический порошок серого цвета, содержащий 90-95 % минерала апатита, имеющего удельный вес 3,15-3,20 т/м3. Апатитовый концентрат применяется как сырьё для производства фосфорсодержащих минеральных удобрений, элементарного фосфора, фосфорной кислоты и других фосфорных соединений.
Таблица 1 – Нормируемые показатели концентрата
| Наименование показателя | Содержание P2O5 в руде, % | |
| ≤8 | >8 | |
| Апатитовый концентрат | ||
| ТУ 2111-040-00203938-98 | ТУ 08.91.11-087-00203938-2015 | |
| Массовая доля оксида фосфора (Р2О5), %, не менее | 38,5 | 39,0 |
| Массовая доля воды, % | 1,0+-0,5 | 1,0+-0,5 |
| Остаток на сите с сеткой № 016К (ГОСТ 6613-86), %, не более | 20,0 | 20,0 |
Таблица 2 - Минералогический состав, в процентах
| Наименование | Формула | Показатели |
| Апатит | Ca10(PO4)6(F,OH)2 | 95.4 – 95.7 |
| Нефелин | KNa[AlSiO4]4 | 2.0 – 2.5 |
| Эгирин | NaFe[Si2O6] | 0.5 - 0.7 |
| Сфен | CaTiSiO4(O,OH,F) | 0.2 - 0.5 |
| Лепидомелан | KFe3[(Al.Fe)Si3O10](OH)2 | следы |
| Титаномагнетит | (FeFe2O4*Fe2TiO4)+(FeFe2O4*FeTiO3) | следы |
| Полевые шпаты | K[AlSi3O8] | 0.1 - 0.3 |
| Гидрослюда | Kal2[AlSi3O10](OH)2*nH2O | следы |
1.3 Описание технологического процесса и схемы
1.3.1 Дробильное отделение
Дробильное отделение АНОФ-2 состоит из одного самостоятельного дробильного комплекса с полностью завершённым технологическим циклом дробления руды. Схема предусматривает трехстадиальное дробление руды с предварительным грохочением в каждой стадии - крупное, среднее и мелкое дробление в отдельностоящих одноимённых корпусах.
В технологическую схему дробильного комплекса фабрики входит также открытый склад для приёмки руды с рудников ёмкостью 3,0 млн.т.
Технологическое оборудование в составе дробильного комплекса, включает:
Дробильный комплекс включает следующее технологическое оборудование:
· конусные дробилки крупного дробления ККД-1200/150 ГВП – 1 шт. и ККД‑1200/150 ГРЩ - 1 шт.;
· конусные дробилки среднего дробления КСД-2200Т-2Д - 3 шт.;
· конусные дробилки мелкого дробления КМД-2200Т-5Д - 6 шт.;
· грохота типа ГИТ-51МА, ГР-173, ГИТ-51П, ГИТ-51М с размером сита 3800/1700 мм - 11 шт.;
· питатели пластинчатые 1-24-120 - 2 шт.;
· питатели пластинчатые 2-14-40 - 3 шт.;
· питатели ленточные КЛС 12080-120 - 6 шт.
Всё технологическое оборудование связано системой конвейерного транспорта, обеспечивающего нормальную работу дробильного комплекса. Для управления процессами дробления руды в дробильном отделении АНОФ-2 реализован проект АСУ ТП, предусматривающий автоматическое регулирование загрузки руды в зависимости от величины активной мощности электродвигателя дробилки и уровня её заполнения.
|
|
|
рис.1. Схема цепи аппаратов дробильного отделения
Табл. 1.3-Оборудование дробильного отделения и магистрального конвейера
| Поз. | Наименование | Кол. |
| Корпус крупного дробления | ||
| 1 | Питатель пластинчатый 2400х12000 тип 1-24-120 | 2 |
| 2 | Конвейер ленточный В=800, L=11,7 м (№1, №2) | 2 |
| 3 | Грохот колосниковый 2400х2865 | 2 |
| 4 | Дробилка конусная ККД 1200/150 (ГРЩ, ГВП) | 2 |
| Узел отбора древесины и металла | ||
| 5 | Подъемный электромагнит М-62Б | 2 |
| 6 | Электронный металлоискатель | 2 |
| Корпус среднего дробления | ||
| 7 | Питатель пластинчатый 1400х4000 | 3 |
| 8 | Грохот инерционный | 3 |
| 9 | Дробилка конусная КСД-2200-Т2Д | 3 |
| 10 | Конвейер ленточный передвижной В=1400, L=14,0 м, V=2,0 м/сек (№5, №6, №7) | 3 |
| 11 | Конвейер ленточный В=1600, L=181,5 м, V=14,7 м/сек (№3, №4) | 3 |
| Корпус приводных станций, узел отбора древесины и металла | ||
| 12 | Конвейер ленточный В=1600, L=222,2 м, V=2,04 м/сек (№8, №9) | 2 |
| 13 | Подъемный электромагнит М-62Б | 2 |
| 14 | Электронный металлоискатель | 2 |
| Корпус мелкого дробления | ||
| 15 | Конвейер ленточный В=1600, L=75,1 (77,1) м, V=1,6 м/сек (№10, №11) | 2 |
| 16 | Тележка барабанная сбрасывающая для ленты В=1400 | 2 |
| 17 | Питатель ленточный 1400х1400 | 8 |
| 18 | Грохот инерционный | 8 |
| 19 | Дробилка конусная КМД-2200Т-5Д | 6 |
| 20 | Конвейер ленточный передвижной В=1000, L=14,0 м, V=2,0 м/сек | 8 |
| Перегрузочный узел №1 | ||
| 21 | Конвейер ленточный В=1400, L=125,0 м, V=1,8 м/сек (№16, №17) | 2 |
| Перегрузочный узел МК1 | ||
| МК1 | Конвейер ленточный В=1200, L=39 м, V=2,0 м/сек | 1 |
| Перегрузочный узел МК2 | ||
| МК2.1 | Конвейер ленточный магистральный В=1200, L=628,57 м, V=2,0 м/сек | 1 |
| Перегрузочный узел МК3 | ||
| МК2.2 | Конвейер ленточный магистральный В=1200, L=285,3 м, V=2,0 м/сек | 1 |
| МК3 | Конвейер распределительный горизонтальный В=1200, L=78 м, V=2,0 м/сек | 1 |
Всё технологическое оборудование связано системой конвейерного транспорта, обеспечивающего нормальную работу дробильного комплекса.
|
|
|
Руда на фабрику подаётся по железнодорожной ветке нормальной колеи в вагонах-думпкарах грузоподъемностью 100-105 тонн. Приёмка руды в корпусе дробления №1 производится в два завалочных бункера емкостью по 1200 тонн. В зимнее время для очистки думпкаров от остатков примерзшей руды периодически используются вибропогружатели типа В-402А. Перемещение вибропогружателей осуществляется с помощью мостовых кранов, расположенных в надбункерных помещениях.
Из завалочных бункеров руда крупностью менее 900 мм, с помощью пластинчатых питателей 2400х12000 мм транспортируется на неподвижные колосниковые грохоты 2400х2865 мм установленные перед дробилками крупного дробления. Размер проходного сечения между колосниками грохотов составляет 180 мм. Для сбора и транспортировки просыпей рудной мелочи - под пластинчатыми питателями установлены ленточные конвейеры с шириной ленты 800 мм.
Верхний продукт колосниковых грохотов, крупностью более 180 мм, поступает в конусные дробилки крупного дробления. Размер разгрузочной щели дробилок составляет 150 мм. Нижний продукт грохотов, минуя дробилки, объединяется с дробленой рудой и поступает на ленточные конвейеры, которые ее транспортируют в приемный бункер среднего дробления. Ширина ленты конвейеров составляет 1600 мм.
Приемный бункер корпуса среднего дробления имеет емкость по руде - 3020 тонн и служит для равномерного распределения и загрузки руды в дробилки среднего дробления. Из бункера руда крупностью менее 250 мм пластинчатыми питателями 1400х4000 мм подается на инерционные грохоты 1700х3800 с размером отверстий сита 90х140 мм. Верхний продукт грохотов поступает в конусные дробилки среднего дробления с нормальным конусом диаметром 2200 мм, с шириной загрузочной щели 275 мм и разгрузочной щелью 40±3,0 мм. Подрешетный продукт грохотов и руда после дробилок среднего дробления поступает на передвижные конвейеры и далее, с помощью ленточных конвейеров, транспортируется до корпуса мелкого дробления.
Далее руда, с помощью конвейеров, оснащенных разгрузочными тележками, распределяется по бункеру емкостью 7000 тонн корпуса мелкого дробления.
Разгрузка руды из бункера и ее подача на инерционные грохоты выполняется с помощью ленточных питателей. Размер отверстий просеивающих поверхностей грохотов равен 28 мм. Надрешетный продукт грохотов поступает в конусные дробилки мелкого дробления с диаметром дробящего конуса 2200 мм. Ширина разгрузочной щели дробилок составляет 7±1 мм. Подрешетный продукт грохотов крупностью менее 28 мм и мелкодробленая руда конвейерами транспортируется до перегрузочного узла №1. Из перегрузочного узла №1 руда, с помощью системы конвейерного транспорта, направляется в бункер мелкодробленной руды КПАК, питающий шаровые мельницы.
Крупность мелкодробленой руды, поступающей на измельчение в шаровые мельницы, не должна превышать 17% класса +18 мм.
Основное технологическое оборудование снабжено системами защиты (согласно паспорту) - по превышению температуры отдельных частей оборудования, падению давления и/или отсутствию масла, наличию нижнего уровня масла, по перекрытию разгрузочной камеры. Защита конвейеров основывается на сигналах датчиков скорости ленты, датчиков продольного порыва ленты и аварийных концевых выключателей. При остановке основного оборудования по возникновению тревожных ситуаций, нарушению параметров технологического процесса или работы оборудования включается индикация на щите управления и информация и отображается на мониторе в ЦОПе.
1.3.2 Открытый склад руды
Открытый склад руды предназначен для создания оперативных запасов руды, обеспечивающих бесперебойную работу фабрики и возможность усреднения качества руды, а также для приёмки породы с рудников. На территории склада расположены 4 рудных блока (I÷IV). Рудные блоки I, II, III, IV используются для складирования руды с рудников и её отгрузки на фабрику. Блок III имеет резервную ёмкость. Кроме того, на складе расположен породный блок ёмкостью порядка 40 тыс. тонн. Порода, хранящаяся на рудном складе, используется для хозяйственных и технологических нужд. Перегрузочный открытый склад руды АНОФ-2 связан с Восточным, Кировским, Расвумчоррским рудниками железной дорогой.
Для обеспечения стабильной работы на складе необходимо содержать не менее 300 тыс. т руды.
1.3.3 Система конвейерного транспорта от перегрузочного узла №1 до бункера мелкодробленой руды КПАК
Доставка мелкодробленой руды от перегрузочного узла №1 до бункера мелкодробленой руды КПАК осуществляется с помощью системы конвейеров, оснащенных лентой шириной 1200 мм
Руда после мелкого дробления с помощью конвейерного транспорта доставляется в перегрузочный узел №1 и далее, с помощью конвейера поз. МК1 подается в перегрузочный узел МК1, где поступает на конвейер. С помощью двух последовательно установленных магистральных конвейеров, связанных через перегрузочный узел МК2, мелкодробленая руда подается в перегрузочный узел МК3. Далее руда, с помощью конвейера, оснащенного разгрузочной тележкой, распределяется по бункеру мелкодробленой руды КПАК.
1.3.4 Измельчение и классификация
Необходимым условием обеспечения стабильности технологического процесса измельчения является оптимальное наполнение бункеров мелкодробленой руды КПАК, которое должно составлять не менее 30% от объёма бункеров работающих мельниц.
Из бункера руда разгружается через затворы на реверсивные конвейеры и далее перегружается на сборные конвейеры, подающие руду в мельницы МШР 4,5х5,0 Проектом предусмотрена схема измельчения руды в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с классифицирующими аппаратами.
Таблица 6 - Технические характеристики мельницы МШР4,5х5,0
| Наименование параметра | Значение |
| Тип мельниц | Мельница шаровая МШР 4,5х5,0 |
| Размеры, мм | D=4500, L=5000 |
| Частота вращения, об./мин. | 16,7 |
| Рабочий объём мельницы, м3 | 71 |
| Шаровая загрузка, тонн | 157 |
| Производительность мельницы по сырой руде, т/час | 180-240 |
| Электродвигатель | СДС-19-56-40 УХЛ4 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 2500 |
| Напряжение, В | 6000 |
Дробленая руда, содержащая не более 17% материала крупностью более 18 мм, с помощью течки и улиткового питателя подается в шаровую мельницу МШР 4,5х5,0. Производительность мельницы по исходному питанию зависит от состава перерабатываемой руды и колеблется в диапазоне от 180 до 240 тонн в час.
Для поддержания оптимальной плотности пульпы в мельницу подается смешанная вода. Предусмотрена подача в измельчение раствора жидкого стекла. Также в мельницу возвращается надрешетный продукт грохотов, работающих совместно с данной мельницей.
Измельчающей средой в мельнице являются шары, коэффициент объемного заполнения ими мельницы 47-48 %. Применяются стальные помольные шары диаметром 100 мм и 80 мм. Шаровая загрузка разделяется на первоначальную (после капитального ремонта) и компенсационную, зависящую от количества переработанной руды, износа шаров и футеровки мельницы.
Футеровка шаровых мельниц - плиточная, по профилю - волнистая.
Пульпа, выгружаемая из мельницы, проходит через отверстия бутары – скрапоуловителя и далее по желобу самотеком транспортируется до зумпфа слива мельниц. Скрап, крупностью больше отверстий бутары, выгружается в контейнер сбора скрапа.
Надрешетный продукт грохотов (являющийся циркулирующей нагрузкой мельницы) собирается в песковых желобах, куда, для облегчения транспортировки материала, осуществляется подача смешанной воды. С желобов надрешетный продукт по трубопроводам, через узел загрузки мельницы самотеком возвращается в мельницу.
Подрешётный продукт грохотов мельницы №1 и №2 поступает самотеком в сборную шестиходовую коробку и далее - в первый зумпф питания флотации. Зумпф разделен на две части, одна половина рабочая, другая - резервная. Перед зумпфом установлена коробка с пробоотборником. В верхнюю часть коробки поступают подрешетные продукты грохотов с двух мельниц. Пульпа из верхней части коробки распределяется равномерно по ширине хода ножа пробоотборника. Для снижения колебаний объема питания насосов предусмотрена возможность подачи промежуточного продукта флотации в коробку ниже ножа пробоотборника. Промежуточный продукт подается по двум трубопроводам. При стабильном режиме работы двух мельниц промежуточный продукт не подается. На каждой половине зумпфа установлены по одному насосу ГрАТ 1400/40, мощность приводов насосов составляет по 500 кВт. Один из насосов является рабочим, а второй – резервным. С помощью насосов пульпа подается в питание процесса флотации.
Измельчение руды ведётся до крупности 26-39% класса +0,16 мм.
1.3.5 Флотация
Апатитовая флотация включает контактирование, основную и контрольную флотацию, а также перечистную флотацию.
Пульпа (исходное питание и промежуточный продукт флотации) поступают в трех-струйный пульподелитель и далее распределяются по трем ниткам рудной флотации. Каждая нитка флотации включат: контактный чан, две двухкамерные флотационные машины "Outocumpu" OK-38-2U задействованные в основной флотации и одну двухкамерную флотационную машину "Outocumpu" OK-38-2U на контрольной флотации
Рис.1.3.2-Схема цепи аппаратов рудного цикла флотации в КПАК
Рис.1.3.3 - Схема цепи аппаратов перечистного цикла флотации в КПАК
На рисунках 1.3.2 и 1.3.3 трубопроводы воды показаны условно с целью обозначения точек подачи воды.
Камерный продукт контрольной флотации является хвостами апатитовой флотации и самотеком, по хвостовому коллектору, удаляется из КПАК.
Пенный продукт основной флотации самотеком поступает в зумпф питания колонных флотационных машин.
Пенный продукт колонных флотационных машин, являющийся флотационным апатитовым концентратом, самотеком транспортируется до зумпфа апатитового концентрата и далее, с помощью насосов центробежных ГрАК 350/40 (работают без частотно регулирования) перекачивается на сгущение. В работе могут находиться от одного до трех насосов. Для стабилизации объемов перекачиваемого концентрата предусмотрена подача в зумпф дренажей и переливов с фильтрации. Подача дренажей и переливов выполняется по мере необходимости по двум трубопроводам.
Камерный продукт колонных флотационных машин самотеком транспортируется до зумпфа промежуточного продукта, куда также подается пенный продукт контрольной флотации. Из зумпфа промежуточный продукт обогащения, с помощью четырех насосов вертикальных VSMM350 L150 подается в голову процесса флотации.
В пневмомеханические флотационные машины OK-38-2U подается воздух низкого давления, а в колонные флотационные машины – воздух высокого давления. Расход воздуха регулируется с помощью клапанов, работающих на основании задания по расходу и показаний расходомеров.
Для флотации апатита применяется омыленная смесь фосфолана ПЕ 65 и оксигидрильных ионогенных анионных компонентов - собирателей органического происхождения, различных по кислотному составу, активности и селективности действия, пенообразующим свойствам, которые одновременно являются собирателями и пенообразователями.
Собирательная смесь (СС) состоит из 4-х компонентов:
- фосфолан ПЕ 65;
- дистиллированное талловое масло (ДТМ);
- сырое талловое масло (СТМ хвойное);
- сырое талловое масло (СТМ лиственное);
Перед подачей во флотационный процесс СС предварительно омыляют каустической содой для перевода жирных и смоляных кислот в водорастворимые натриевые мыла. Раствор СС в процесс подаётся 2,0-2,6% концентрации. Непосредственный процесс омыления собирательной смеси происходит в течение 40-50 минут при температуре 60-70°С и постоянном перемешивании раствора.
Фосфолан ПЕ 65 шведской фирмы AKZO NOBEL относится к классу анионных ПАВ, по химическому составу представляет алкилфосфорный эфир.
ДТМ – продукт ректификации или дистилляции сырого талового масла, содержащий 50-70% жирных кислот (в основном олеиновая и линолевая), обладающих большей селекцией и меньшим пенообразованием, чем СТМ, содержит 15-28% смоляных кислот.
Сырые талловые масла (СТМ) – это смесь органических соединений, получаемая разложением сульфатного мыла серной кислотой при переработке хвойных, смешанных или лиственных пород древесины на целлюлозу.
СТМ хв. – содержит 45-50% жирных кислот (олеиновая, линолевая, линоленовая), которые являются основными флотоактивными компонентами; 38-50 % смоляных кислот (абиетиновая, неоабиетиновая, палюстровая, пимаровая), влияющих в большей степени на пенообразование.
С целью снижения расхода СТМ хвойного применяется СТМ лиственное – продукт переработки лиственных пород древесины с содержанием 50 – 60% жирных кислот, 15 – 20% смоляных кислот и до 25% неомыляемых веществ.
В качестве депрессора породообразующих минералов (нефелин, эгирин, титано-магнетит, полевой шпат, сфен и др.), а также в качестве диспергатора шламов, что имеет большое значение при флотации апатита в условиях оборотного водопотребления при поступлении в переработку окисленных руд, применяется 0,4-1,6% (по 40%-му) водный раствор жидкого стекла. Получение жидкого стекла происходит автоклавным способом из силикат-глыбы. Плотность полученного жидкого стекла 1170-1350 кг/м3.
Реагентное хозяйство
Реагенты (талловые масла, едкий натр (NаОН), неонол,, жидкое стекло и т.д.) поступают в реагентное отделение в железнодорожных цистернах.
Реагентное хозяйство включает в себя следующие сооружения:
- корпус хранения и приготовления реагентов;
- корпус хранения железного купороса и приготовления раствора коагулянта.
В реагентном отделении имеются две эстакады для приемки грузов в железнодорожных цистернах:
первая эстакада – для слива, налива талловых масел и АБСК;
вторая эстакада – для слива каустической соды (NаОН), жидкого стекла, лигносульфоната, ВПК-402
1.3.7.2. Фильтрация
Из корпуса сгустителей сгущенный апатитовый концентрат (пески сгустителей) перекачивается в питание трехструйного центрального пульподелителя ФСПО‑2. С помощью центрального пульподелителя материал по самотечным трубопроводам направляется на одну или две секции фильтрации и далее, с помощью пятиструйных секционных пульподелителей поступает в вакуум-фильтры дисковые ДОО-63-2,5. Кек с фильтров выгружается на ленточные конвейеры (по одному конвейеру на секцию, ширина ленты – 1000 мм) и далее транспортируется на сушку, выполняемую в сушильных барабанах (по одному барабану на секцию фильтрации).
Таблица 1.3.7.2 - Техническая характеристика вакуум-фильтров ДОО-63-2,5
| Наименование параметра | Значение |
| Поверхность фильтрования, м2 | 63 |
| Диаметр дисков, мм | 2500 |
| Количество дисков, шт. | 8 |
| Количество секторов на одном диске, шт. | 12 |
| Количество оборотов диска, об./мин | 0,2-1,1 |
| Вакуум, кг/см2 | на коллекторе 0,76±0,01; на головке вакуум-фильтра 0,74±0,01. |
На каждой секции фильтрации фильтры разбиты на две группы, состоящие из, соответственно, двух и трех фильтров. Каждая группа фильтров обладает
раздельной цепочкой оборудования отвода воздуха и фильтрата от вакуумных фильтров и отделения воздуха от фильтрата. Схема отделения фильтрата от
воздуха для каждой группы фильтров идентична. Основное количество фильтрата, поступающего из вакуум-фильтров, отделяется от воздуха в вакуум-ресивере. Далее воздух проходит через вакуум-ловушку, жидкость из которой удаляется через гидрозатвор. Из вакуум-ловушек воздух собирается в вакуум-коллекторе (общий для секций фильтрации) и поступает в вакуумнасосную №2. Фильтраты из вакуум-ресивера, с помощью насосов ФН1÷ФН8 (по два насоса на один вакуум-ресивер), перекачиваются в зумпфы НОВ 1, 2 или направляются в зумпфы дренажей №1 и №2.
Рисунок 6 - Схема цепи аппаратов фильтрации в ФСПО-2
В зумпф дренажей №1 поступает фильтрат, перекачиваемый насосами ФН1÷ФН7, и дренаж погрузки. В зумпф дренажей №2 поступает перекачиваемый насосами ФН8 фильтрат. На каждом дренажном зумпфе установлено по два насоса – ДН1÷ДН2 на дренажном зумпфе №1 и ДН3÷ДН4 на дренажном зумпфе №2. Насосами ДН1÷ДН4 дренажи и фильтраты направляются в зумпф НОВ 1,2 или в хвосты. Переключение осуществляется с помощью задвижек. Дренажи, направляемые в хвосты, объединяются в сборном баке диаметром 1020 мм и далее удаляются из цеха по трубопроводу.
Переливы секционных пульподелителей и переливы с вакуум-фильтров дисковых самотеком поступают в коробки сбора переливов (по одной коробки на секцию) и далее - в зумпф НОВ 1, 2, либо в зумпф НОВ 3, 4. В зумпф НОВ 3, 4 также поступают переливы центрального пульподелителя.
Из зумпфа НОВ 1, 2, с помощью насосов ГРаК 350/40, фильтрат и переливы подаются по галерее №61 в делительную коробку питания сгустителей или, по галерее №60, в зумпф апатитового концентрата. Переключение потоков выполняется с помощью запорной арматуры. Из зумпфа НОВ 3, 4, с помощью насосов ГРаК 350/40, фильтрат и переливы подаются в делительную коробку питания сгустителей.
Теплая вода, образующаяся после мокрой очистки газов, собирается в зумпфах №1 НТВ и №2 НТВ и далее, с помощью насосов НТВ10÷НТВ12, перекачивается в КПАК для формирования смешанной воды (с целью повешения ее температуры).
1.3.7 Сушка
Сушка апатитового концентрата включает три идентичные секции.Кек с секций фильтрации транспортируется в сушильные барабаны СБ-3,5-27-ЛС. Совместно с каждой секцией фильтрации задействуется по одному сушильному барабану.
Рисунок 7 - Схема цепи аппаратов сушки, пылеулавливание и очистка газов в ФСПО-2 (для одного сушильного барабана)
Влажность кека после фильтрации составляет 11,0-11,3%. В качестве сушильного агента применяются горячие газы, поступающие прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте).
Температура в топке поддерживается в пределах 700-1150С, на входе в сушильный барабан - не менее 600С, разряжение в топке 6‑10 мм рт. ст. В целях обеспечения нормальных условий работы газопылеулавливающего оборудования температура газов, отходящих от сушильных барабанов, должна быть 100-160С.
После сушки готовый концентрат, через разгрузочную камеру сушильного барабана, поступает на ленточные сборные конвейера (В=1000 мм).
Топочные газы, выходящие из сушильного барабана, перед выбросом в атмосферу проходят три стадии очистки от пыли. Первая стадия очистки выполняется в циклоне. Вторая стадия очистки топочного газа производится с помощью электрофильтра. Твердый материал из циклона и фильтра, через шлюзовые питатели, выгружается на сборный конвейер.
Третья стадия очистки – мокрая. После электрофильтра установлены дымососы ДРА‑150‑0111.15‑4К нагнетающие топочный газ в трубу Вентури и далее в скруббер. В трубе Вентури и в скруббере газ орошается раствором NaOH или оборотной водой. Сток со скруббера поступает в систему оборотного водоснабжения фабрики, а очищенные газы –в атмосферу.
1.3.8 Погрузка
Сухой апатитовый концентрат поступает и транспортируется в силосный склад готовой продукции. На каждый сушильный барабан установлены три силосных банки. Вместимость каждой банки (емкости) по геометрическим размерам в среднем 3350 тонн апатитового концентрата, фактически - около 3000 тонн подвижного концентрата. Суммарная емкость силосного склада обеспечивает хранение 27 тонн апатитового концентрата. Загрузка трех силосных банок производится с помощью реверсивных конвейеров. Из силосного склада апатитовый концентрат системой конвейеров подается на погрузочные узлы и далее в вагоны.
Погрузка вагонов и их взвешивание производится на железнодорожных весах М-8300-А-150.
1.3.10 Хвостовое хозяйство
Хвостохранилище – это комплекс специальных гидротехнических сооружений и оборудования, предназначенный для хранения отходов обогащения полезных ископаемых, именуемых хвостами.
В состав хвостового хозяйства фабрики входят:
* сооружения гидравлического транспорта отвальных хвостов;
* сооружения гидравлической укладки хвостов;
* водосбросные сооружения;
* сооружения по охране окружающей среды.
2. ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ
1. Перечислите технологическое оборудование участка, приведите его технические характеристики
2. Создайте презентацию с помощью программы MS PowerPoint, в которой отразите устройство, принцип действия ленточного конвейера с разгрузочной тележкой (например №№ 5,6,7).
3. Перечислите параметры контроля процесса транспортирования дробленной руды ленточным конвейером и опишите принципы его регулирования.
2.1.Устройство ленточных конвейеров
Конструкции транспортеров сильно разнятся в зависимости от их назначения, однако практически все они состоят из следующих основных частей и узлов:
· несущая рама;
· двигатель
· ведущий барабан
· натяжной барабан
· опорные валки
· лента
· система управления и вспомогательные устройства
Несущая рама крепится на стационарном или подвижном основании, она является основой всей конструкции. На ней крепятся опорные валки, по которым прокатывается транспортерная лента. Она приводится в движение ведущим (или приводным) барабаном. Рядом с ним или даже на одном валу размещается двигатель, приводящий в движение весь механизм. Момент вращения может передаваться на барабан и с удаленного источника энергии с помощью ременных, цепных или других передач. Но такая схема применяется все реже и реже- проще, и эффективнее разместить электромотор непосредственно на раме. второй барабан называют натяжным, он вращается на валу, который может перемещаться вдоль рамы и создает натяжение ленты.
Рис.1- конструктивные особенности конвейеров
При работе с сыпучим грузом конвейер снабжают бортиками(бортовые), не дающими ему рассыпаться.
Конструкция ленты разнится в зависимости от характера перемещаемых грузов. Отдельные предметы чаще перемещают на гладких транспортерах. Ленты изготавливают из прорезиненной ткани, специальных износостойких пластиков, металлических сегментов.
Принцип работы ленточного конвейера достаточно прост:
· натяжной барабан обеспечивает натяжение лены и ее сцепление с ведущим барабаном;
· приводной барабан приводит ленту в движение;
· груз выкладывается или насыпается на рабочую ветвь в начало ленты;
· он едет на ней до барабана и там ссыпается в бункер, снимается работниками или механизмами либо передается на следующий транспортер.
Производительность конвейера определяется многими факторами, среди них:
- мощность двигателя;
- скорость движения ленты;
- ширина транспортера;
- угол уклона.
Зависит производительность и от характера транспортируемого материала.
2.2 Общая характеристика производства
Руда на фабрику поступает по железнодорожной колее в самопрокидывающихся вагонах (думпкарах) грузоподъемностью 100-105т.
Разгрузка руды производится в завалочные бункера общей емкостью 3600тн; по 1200 тн каждый, служащий для бесперебойного питания дробилок крупного дробления. Максимальный размером куска руды 900 мм. Из завалочного бункера пластинчатым питателем руда подается в конусную дробилку марки ККД-1200/150, далее системой конвейеров подается в промежуточный бункер среднего корпуса; из бункера среднего корпуса пластинчатым питателем, грохотом – в дробилку конусную КСД-2200, КСД 2200Т2Д; после этого системой конвейеров в бункер мелкого дробления; из бункера пластинчатым питателем, грохотом в конусный дробилку КМД-2200/400, КМД 2200Т5Д и далее конвейерами в главный корпус производства апатитового концентрата.
2.3. Характеристика конвейеров
Конвейеры №№3,4.
Конвейеры ленточные, тяжелые, ширина ленты 1600 мм, длина конвейеров 187,3 м, транспортируется дробленная руда после стадии крупного дробления крупностью до 350мм. Уборка просыпей производится гидросмывом без остановки конвейеров. Конвейеры оборудованы датчиками от порыва лент, от пробуксовки ленты на головном барабане и от забивки течки. Для аварийного останова ленты с обеих сторон рамы конвейера протянут тросик, установлены концевые выключатели. Контроль за работой конвейеров осуществляется бригадиром отделения при приёмке и сдачи смены и не менее двух раз в течении смены. Кроме того, работа конвейера отражена на мониторе компьютера.
Конвейеры №№ 5, 6, 7.
Конвейеры ленточные, катучие, ширина ленты 1400 мм, длина конвейера 14 м, транспортируется руда после стадии среднего дробления крупностью до 150 мм. Уборка просыпей производится гидросмывом без остановки конвейеров. Конвейеры оборудованы аварийным датчиком от забивки течки и останова
ленты (в виде тросика вдоль рамы конвейера с обеих сторон и концевых выключателей). Контроль за работой конвейеров осуществляется бригадиром отделения при приёмке и сдаче смены и не менее двух раз в смену и после смены. Кроме того, работа конвейера отражена на мониторе компьютера.
Конвейеры №№ 8, 9.
Конвейеры ленточные, тяжелые, ширина ленты 160 м, длина конвейеров 222,4 м, транспортируется руда после стадии среднего дробления крупностью до 150 мм. Уборка просыпей производится гидросмывом без остановки конвейеров. Конвейеры оборудованы аварийным датчиком от забивки течки и останова ленты (в виде тросика вдоль рамы конвейера с обеих сторон и концевых выключателей). Контроль за работой конвейеров осуществляется бригадиром отделения при приёмке и сдаче смены и не менее двух раз в смену и после смены. Кроме того, работа конвейера отражена на мониторе компьютера.
Конвейеры №№ 10, 11.
Конвейеры ленточные, тяжелые, с передвижными разгрузочными каретками для равномерного заполнения рудой бункера над дробилками мелкого дробления. Ширина ленты 1400 мм, длина конвейеров 71,8 м. Уборка просыпей производится гидросмывом без остановки конвейеров. Оборудованы датчиками от пробуксировки ленты на приводном барабане и от забивки течки. Для аварийного останова ленты установлены концевые выключатели и протянут тросик с обеих сторон, рамы конвейера. Ход разгрузочной каретки ограничен датчиками останова в крайних положениях каретки. Контроль за работой конвейеров осуществляется машинистом конвейеров в течении смены. Кроме того, работа конвейеров отражена на мониторе компьютера.
Конвейеры катучие КМД (6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13).
Конвейеры ленточные, катучие, ширина ленты 1000 мм, длина конвейера 15м, транспортируется дробленая руда после, стадии мелкого дробления крупностью 17% класса +18 мм. Уборка просыпей производится гидросмывом без остановки конвейеров. Оборудованы датчиками от забивки разгрузочных течек. Вдоль рамы конвейеров с обеих сторон протянут тросик и установлены концевые выключатели для аварийного останова ленты без самовозврата. Контроль за работой конвейеров осуществляется машинистом конвейеров в течении смены. Кроме того, работа конвейеров отражена на мониторе компьютера.
Конвейеры №№ 16, 17.
Конвейеры ленточные, ширина ленты 1400 мм, длина конвейеров 125,0 м. Транспортируется дробленая руда после, стадии мелкого дробления крупностью 17% класса +18 мм. Уборка просыпей осуществляется гидросмывом без остановки конвейеров. Для аварийного останова ленты вдоль рам конвейера протянут тросик и установлены концевые выключатели. Контроль за работой конвейеров осуществляется машинистом конвейеров в течении смены. Кроме того, работа конвейеров отражена на мониторе компьютера.
Конвейер № 4а.
Конвейер ленточный, ширина ленты 1200, длина 78м. Транспортируется дробленая руда после, стадии мелкого дробления крупностью 17% класса +18 мм. Для аварийного останова ленты вдоль рам конвейера протянут тросик и установлены концевые выключатели. Контроль за работой конвейеров осуществляется машинистом конвейеров в течении смены. Кроме того, работа конвейеров отражена на мониторе компьютера.
2.4 Параметры контроля процесса транспортирования дробленной руды ленточным конвейером.
В соответствии с требованиями Правил безопасности ленточные конвейера должны оборудоваться: датчиками контроля схода ленты типа, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону более 10% ее ширины(датчики схода ленты и регулирующие ролики); устройствами по очистке лент и барабанов(скребки); тормозными устройствами; устройствами, улавливающими грузовую ветвь ленты при ее разрыве(датчики порыва ленты); средствами защиты, обеспечивающими отключение привода конвейера при превышении допустимого уровня транспортируемого материала в местах перегрузки(датчики забивки течек), снижении скорости ленты до 75% номинальной (пробуксовка)(датчик скорости ленты), устройством для отключения привода конвейера из любой точки по его длине(аварийный концевой выключатель); средствами пылеподавления в местах перегрузок(аэрация); средствами автоматического и ручного пожаротушения(огнетушители, пожарная сигнализация), а также металлоулавители.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЛЕНТОЧНЫМ КОНВЕЙЕРОМ
1. Общие требования безопасности
1.1. К работе машинистами ленточного конвейера допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по соответствующим программам, проверку знаний в объеме инструкции по охране труда по профессии (совмещаемым профессиям) и инструктаж на рабочем месте по безопасному выполнению работ.
1.2. Обучение машиниста по охране труда проводится в виде: вводного инструктажа, первичного инструктажа на рабочем месте, повторного инструктажа, внепланового инструктажа, целевого инструктажа и специального обучения в объеме программы подготовки по профессии, включающей вопросы охраны труда и требования технических условий завода - изготовителя оборудования по безопасной его эксплуатации.
Перед допуском к самостоятельной работе по обслуживанию ленточного конвейера машинист должен пройти стажировку под руководством опытного работника.
1.3. Машинист должен знать:
- устройство, принцип действия, режимы работы, правила управления ленточным конвейером и порядок его обслуживания;
- действие на человека опасных и вредных производственных факторов, которые могут возникнуть во время работы, и меры защиты от их воздействия;
- требования охраны труда, электробезопасности, производственной санитарии, пожарной и промышленной безопасности при эксплуатации конвейера;
- сигналы оповещения о пожаре, места расположения противопожарного оборудования и первичных средств пожаротушения;
- место хранения аптечки или сумки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.
1.4. Машинист должен:
- применять в процессе работы оборудование и механизмы по назначению, в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;
- поддерживать порядок на рабочих местах, очищать их от мусора, снега, наледи, не допускать нарушений правил складирования продукции, материалов и изделий;
- соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;
- содержать в исправном состоянии и чистоте конвейер, оборудование, инструмент, приспособления, инвентарь и средства индивидуальной защиты;
- выполнять работу, которая входит в его обязанности или поручена мастером;
- применять безопасные приемы выполнения работ и т.д.
1.5. Машинисту запрещается:
- работать вблизи вращающихся частей оборудования, не огражденных защищенными сетками или кожухами;
- наступать на электрические провода и кабели;
- производить самостоятельно регулировку и ремонт вышедшего из строя оборудования;
- находиться на работе в состоянии алкогольного, наркотического или иного токсического опьянения.
1.7. Во время работы на машиниста ленточного конвейера могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:
- движущиеся элементы транспортных средств, оборудования и перемещаемые ими грузы;
- вращающиеся элементы конвейера;
- поражения электрическим током;
- повышенная запыленность и загазованность воздуха
- недостаточная освещенность.
1.11. Машинист ленточного конвейера должен знать устройство, принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемых им конвейеров, порядок остановки и пуска конвейеров, значение звуковой и световой сигнализации, применяемой в данном производстве.
1.12. В случае получения травмы, заболевания или ухудшения здоровья машинист должен прекратить работу, известить о несчастном случае (заболевании, ухудшении здоровья) своего непосредственного руководителя (мастера) и обратиться за помощью в медпункт или ближайшее медицинское учреждение
2. Требования безопасности перед началом работы
2.1. Перед началом работы машинист ленточного конвейера должен надеть полагающуюся спецодежду и спец. обувь.
2.2. Перед пуском ленточного конвейера необходимо проверить:
- состояние транспортерной ленты и ее стыков;
- исправность звуковой и световой сигнализации;
- исправность сигнализирующих датчиков, блокировок;
- наличие и работоспособность противопожарной защиты
- надежность работы устройств аварийного останова конвейера;
- правильность натяжения конвейерной ленты;
- наличие и исправность роликов;
- наличие защитного заземления электрооборудования, брони кабелей, рамы конвейера;
- наличие и надежность ограждений приводных, натяжных и концевых барабанов.
2.3. Перед пуском ленточного конвейера необходимо убедиться в том, что на трассе не производятся какие-либо работы.
2.4. Машинист ленточного конвейера должен принять меры по устранению обнаруженных недостатков или сообщить сменному мастеру.
3. Требования безопасности во время работы
3.1. Машинист ленточного конвейера обязан работать в установленной спецодежде и обуви и обязан:
- быть внимательным и выполнять требования установленных звуковых и световых сигналов;
- передвигаться по установленным проходам и переходным мостикам;
- следить за исправностью ограждений приводных, натяжных станций и роликоопор конвейера;
- следить за исправным состоянием оборудования
- содержать зону обслуживания конвейера и рабочее место в чистоте, не загромождая их посторонними предметами.
4. Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1.1. При работе конвейера могут возникнуть следующие основные аварийные ситуации:
- сход ленты с барабанов;
- обрыв или продольный порез ленты;
- завал конвейера;
- забивка разгрузочных воронок и желобов;
- загорание электрооборудования, замыкание электропроводки.
4.1.2. При завале и пробуксовке ленты конвейера необходимо в месте завала очистить ленту, барабаны, ролики от материала.
5. Требования безопасности по окончании работы
5.1. В конце смены машинист ленточного конвейера должен:
- очистить ленту, барабаны, ролики от налипшего материала;
- убрать просыпь из-под приводных, отклоняющих, хвостовых барабанов и натяжных станций;
- привести в порядок рабочее место, убрать инструмент в специально отведенное место
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Во время практики мною было изучены основные правила безопасности при производстве, правила передвижения на территории АНОФ-2, а также должностные инструкции машиниста конвейеров и инструкции по охране труда для работников обогатительных фабрик. Изучена технология дробления, измельчения, грохочения, фильтрации, процессов обезвоживания, пылеулавливания, комплекс технологических процессов переработки руд. По окончание практики выполнила требования, предусмотренные программой производственной практики и задания руководителей.
.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. В.М. Вайсберг «Эксплуатация дробильных и измельчительных установок», 1989г.
2. В.Л. Егоров «Обогащение полезных ископаемых», 1986г.
3. Информация из сети Интернет.
4. В.А Глебоцкий, В.И Классен «Флотация», 1973г.
5. А.А Голованов «Флотация Кольских апатит-содержащих руд», 1976г.
6. Регламент обогатительной фабрики.
7. Лекции Шишкина С.П и Анисимова А.К.
