Дробление и грохочение, участок 1

Характеристика предприятия

Сырьевой базой для ОАО «Комбинат КМАруда» являются неокисленные железистые кварциты Коробковского месторождения, а также Сретенской залежи и Западной залежи Лебединского месторождений Курской магнитной аномалии.

В состав ОАО «Комбинат КМАруда» входят:

- шахта им. Губкина, на которой производится добыча железистых кварцитов подземным способом, объединяющая бывший рудник им. Губкина, введенный в эксплуатацию в 1952 г. мощностью 900 тыс.т/г, и Южно-Коробковский рудник мощностью 2900 тыс.т/г, введенный в эксплуатацию в 1959 г.;

- цех по переработке руды, состоящий из участка № 1 и участка № 2, введенных в эксплуатацию соответственно в 1952 г. и 1959 г.;

- железнодорожный цех;

- вспомогательные службы комбината, включающие энергетическую службу, ремонтно-строительный цех, цех автотранспорта и строймеханизмов, цех по ремонту горно-обогатительного оборудования и др.

За годы эксплуатации полностью обновлены технологическая схема переработки сырья и парк технологического оборудования.

  Мощность предприятия

Мощность комбината по добыче и переработке руды составляет 4,8 млн.т/г с массовой долей Fe_общ. – 34,0%, Fe_магн. – 27,5%.

2.2. Номенклатура и качество продукции

Основной продукцией предприятия является железорудный концентрат

Концентрат железорудный предназначен для переработки на металлургических предприятиях с целью получения металла.

Железорудный концентрат должен соответствовать нормам, указанным в таблице:

 

№ п/п	Наименование показателей качества Согласно ТУ 0712-001-00186813-2004	Норма
1.	Массовая доля железа,	66,0
2.	Допустимое отклонение массовой доли железа,	-0,5
3.	Содержание влаги, не более	10,0
4.	Массовая доля двуокиси кремния,	7,3
5.	Допустимое отклонение, массовой доли двуокиси кремния, %	± 0,25

Краткая характеристика исходного сырья

Неокисленные железистые кварциты Коробковского месторождения являются весьма крепкими тонкозернистыми железисто-кремнистыми образованиями. Рудные и нерудные компоненты кварцитов выделяются в самостоятельные или смешанные прослои. Основные породообразующие минералы – магнетит, гематит и кварц.

Выделяются следующие геолого-технологические типы неокисленных железистых кварцитов:

Магнетитовые, составляющие 50% запасов по месторождению. Кварциты тонко-среднеполосчатые с шириной рудных и кварцевых прослоев 3-6мм. Зернистость в пределах сотых долей миллиметра. Содержание железа общего составляет 33-34%, магнетитового до 30%.

Железно-слюдко-магнетитовые, занимают 30% от всех запасов. Характеризуются средне-разнополосчатой текстурой с шириной рудных и нерудных прослоев от 0,4 до 1,3см. Содержание железа общего до 38%, магнетитового от 23 до 28%. Количество железной слюдки не превышает 25%.

Силикато магнетитовые, распределяются по рудному полю неравномерно и по объему составляют до 20% от всех запасов. Характерны тонкозернистые разновидности с шириной прослоев от 0,5 до 2см. Наличие в кварцитах куммингтонита и тремолита с игольчатыми и лучистыми кристаллами создают трудности в процессе их обогащения. Содержание железа общего от 28 до 33%, магнетитового от 19 до 24%.

Слаборудные и безрудные, слагают краевые части рудных залежей. Это грубополосчатые породы представленные переслаивающимися широкими полосами кварца и куммингтонит-магнетитовых кварцитов. Содержание железа общего до 20%, магнетитового менее 16%

Среднее содержание железа общего в железистых кварцитах составляет 32-35 %, железа силикатного около 1,5 %. В кварцитах железо содержится как в форме закисного, так и окисного.

Кварциты в своем составе содержат прослои кристаллических сланцев и дайки жильных пород, которые в значительной степени разубоживают исходную руду.

В целом кварциты имеют следующую среднюю качественную характеристику (в процентах)

Железо общее	34,3	Глинозем	1,34
Железо рудное	32,0	Окись кальция	2,45
Железо силикатное	1,5	Окись магния	2,6
Железо закисное	14,14	Марганец	0,03
Железо окисное	23,36	Титановый ангидрид	0,098
Кремнезем	42,9	Щелочи	1,03
Сера	0,1	Вода	0,07
Фосфор	0,07	п.п.п.	2,12

 

Вкрапленность рудных минералов весьма тонкая, размер зерен колеблется в пределах 0,02-0,5 мм. Кроме того, зерна кварцита включают в себя дисперсно-распыленные включения магнетита и гематита, размером 0,012-0,001 мм и меньше.

Железистые кварциты характеризуются следующими физико-механическими свойствами: средняя прочность на сжатие- 1358 кг/см², средняя пористость- 5%, средняя влажность 0,05%, объемный вес 3,4 т/м³, средний удельный вес 3,55 т/м³, коэффициент крепости по Протодьяконову 14-18, коэффициент разрыхления 1,55.

Среднемесячное содержание магнетитового железа в исходной руде устанавливается планом по шахте и колеблется в пределах 26,8-28,0 %.

Влажность дробления кварцитов в среднем составляет 3 %.

Низкое содержание железа в кварцитах не позволяет использовать их как руду без предварительного обогащения. В процессе обогащения легко извлекается железо, связанное с магнетитом, трудно извлекается связанное с гематитом и совершенно не извлекается железо, связанное с силикатами.

По показателям дробимости, определяемым удельным расходом энергии на единицу вновь образованной поверхности, железнослюдко-магнетитовые являются наиболее легкодробимыми; магнетитовые, амфиболо-магнетитовые кварциты – среднедробимые; самые труднодробимые – бедные магнетитовые с кумингтонитом. В этой же последовательности указанные разновидности железистых кварцитов распределяются по показателям измельчаемости и обогатимости.

Изучение технологии дробления магнетитовых железистых кварцитов на ДОФ ОАО «Комбината КМАруда»

 Рудоподготовка

Исходные железистые кварциты скиповыми подъемами стволов № 2 и № 3 шахты имени Губкина подаются в приемные бункера корпусов дробления фабрики. Емкость бункера – 200 т на участке № 1 и 300 т на участке № 2. Крупность выдаваемых кварцитов соответственно 160-0мм и 350-0мм.

Дробление и грохочение, участок 1

Дробление на участке № 1 осуществляется в конусных дробилках: II стадия – КСД-1750 Гр. и III стадия – НР-200 (Нордберг). Крупность дробленого продукта 20-0 мм.

Посредством пластинчатого питателя ППН-12 руда из бункера подается на ленточный конвейер, которым далее транспортируется в приемную воронку дробилки КСД-1750.

Скорость ленты пластинчатого питателя регулируется.

При остановках питателя на ленте должен оставаться слой руды – «постель».

Дробление руды  производится в две стадии: среднее и мелкое в открытом цикле с промежуточным грохочением.

Поступившая на дробилку среднего дробления КСД-1750 руда дробится до крупности 0 – 75 мм и направляется на грохочение на грохот SK 3,5×2S.

С грохота подрешетный продукт, крупностью 0 - 20 мм направляется на ленточный конвейер № 1, а надрешетный крупностью 20 – 75 мм поступает на дробилку мелкого дробления НР-200 и далее на конвейер № 1.

В готовом дробленом продукте должно содержаться класса +15 мм не более 15%.

Порядок запуска и остановки оборудования отделения дробления.

Запуск: конвейер № 2, конвейер № 1, дробилка № 2 мелкого дробления, грохот, дробилка № 1 среднего дробления, ленточный конвейер, пластинчатый питатель.

Остановка: пластинчатый питатель, ленточный конвейер, дробилка № 1, грохот, дробилка № 2, конвейер № 1, конвейер № 2. Перед остановкой оборудование вырабатывается.