Сравнение толкающей и тянущей систем

Рис. 8. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Рис. 7. Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует производственная система с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис. 8).

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы. К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАНБАН (KANBAN). В этой системе выделяют два вида карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАНБАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах. В табл. 5 представлена сравнительная характеристика данных систем.

Таблица 5

Характеристики	Тянущая система	Толкающая система
Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
Управление страховыми запасами	Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не предусмотрены	Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне
Управление запасами готовой продукции	Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления продукции - несвоевременности отправки готовой продукции - размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой продукции соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”. Организация послепродажного обслуживания

Результаты сравнительного анализа явно в пользу использования "тянущей" системы, в которой продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт, а сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: "производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме". Основными преимуществами данной системы являются:

1. Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.

2. Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.

3. Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.

4. Выполнение заказов с высоким качеством.

5. Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

6. Снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки деталей за счет минимизации функции общих производственных затрат. Расчет оптимального объема партии обрабатываемых деталей осуществляется по формуле Андлера:

где C_зап - постоянные затраты по запуску партии деталей в обработку (наладка, оформление документации, учет движения партии в процессе обработки);

С_изг - затраты на изготовление одной детали (материалы, заработная плата и другие статьи цеховых расходов); N - запланированный объем выпуска деталей (физ.ед.); k - коэф. потерь от незавершенного производства, равный норме прибыли на вложенный капитал.

«Вытягивающие» производственные системы работают в режиме JIT («Точно в срок»). Идея системы – производить отдельные детали - к моменту сборки узлов, узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом, поставлять готовые изделия точно к моменту их реализации. Необходимые условия применения данной системы: высокий уровень автоматизации и синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности производственного цикла, сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и полная сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа.

На основе данной системы в США была разработана новая интегрированная система организации производства, ориентированного на рынок, которая получила название "Своевременное производство" («4С»). Она состоит из следующих элементов:

1. Своевременная закупка материальных ресурсов (МР).

2. Своевременный запуск МР в производство.

3. Своевременная сборка готовых изделий и узлов.

4. Своевременная продажа готовой продукции.

Эффективность данной системы подтверждают ее результаты «Семь 0», где 0 означает минимизацию всех параметров системы:

- 0 дефектов и 0 простоев; 0-ой размер партии на рабочем месте;

- 0-ой объем сверхнормативной продукции;

- 0 потери времени и затрат на транспорт;

- 0 простоев при устранении неисправностей;

- 0-ая длительность цикла (итог 6 первых пунктов).

При анализе эффективности производства организации, выпускающей продукцию широкой номенклатуры, применяют модели АВС-анализа и «золотого сечения». АВС-анализ основан на принципе В,Парето 20/80.При этом вся номенклатура выпускаемых изделий делится на три группы в зависимости от доли каждого вида изделий в общем количестве и общей стоимости продукции. В группу А входят наиболее ценные, основные изделия в бизнесе фирмы, учет и контроль выпуска которых должен быть весьма строгим. В группу В включают изделия средние по стоимости и объему выпуска, которые требуют регулярного налаженного учета и контроля. В группе С находятся сравнительно дешевые изделия массового выпуска. Метод «золотого сечения» предназначен для определение оптимальной организованности производственного процесса в пространстве и времени. Оптимальный объем производства изделий за установленный срок определяется в точке «золотого сечения», которая находится между 2/3 и 3/4 длительности цикла обработки партии изделий.