Основы снижения себестоимости машины

24 25 26 27 28 29 30

Л.4

ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАШИН

Исходными материалами для разработки технологического процесса изготовления являются:

1) краткое описание машины;

2) технические условия и нормы;

3) рабочие чертежи машины;

4) данные о количестве машин, намеченных к выпуску в единицу времени;

5) общее количество машин, намечаемых к выпуску по неизменным чертежам;

6) условия, в которых предполагается организовать и осуществить подготовку и выпуск машин (завод, объединение);

7) местонахождение завода (возможности кооперирования с другими заводами);

8) наличие и перспективы получения кадров;

9) плановые сроки подготовки и освоения новой машины и организация ее выпуска.

Последовательность разработки технологического процесса изготовления машины:

1) ознакомление со служебным назначением машины;

2) изучение и критический анализ технических условий производителя, точность;

3) серийность выпуска;

4) изучение рабочих чертежей;

5) разработка технологического процесса сборки машины;

6) анализ технологического процесса и его разработка для сборочных единиц;

7) изучение служебного назначения и конструкции деталей машин;

8) выбор технологического процесса наиболее экономичного получения заготовок;

9) разработка наиболее экономичного технологического процесса изготовления деталей при намеченном количестве их выпуска;

10) планировка оборудования и рабочих мест, подсчет загрузки оборудования;

11) изготовление и обоснование инструмента, технологической оснастки и оборудования;

12) внесение в технологический процесс всех корректировок для исправления ошибок и недочетов, обнаруженных при внедрении технологического процесса.

План:

1. Расчет себестоимости единицы продукции

2. Основы технического нормирования

3. Увеличение производительности труда

4. Улучшение условий труда

1. Расчет себестоимости единицы продукции

Выше указывалось, что каждая выпускаемая машина должна полностью отвечать своему служебному назначению, т.е. обладать требуемым качеством. Без соблюдения этого условия никакое увеличение производительности общественного труда путем сокращения себестоимости машины не имеет смысла. Опыт показывает, что сокращение себестоимости за счет снижения качества машины приводит к увеличению расходов, связанных с эксплуатацией машины, сокращению срока ее службы, надежности в работе и т.п. Все это, в конечном счете, приводит к снижению производительности общественного труда, являющегося основным источником повышения материального и культурного уровня жизни человека. Таким образом, обеспечение качества машины является обязательным условием ее выпуска.

Себестоимость выпускаемой машины является одним из основных факторов, характеризующих в денежном выражении основные затраты человеческого труда и материалов на ее изготовление. Поэтому изучение основ снижения себестоимости изготовления машины является одним из основных способов изготовления машин на заводе с наименьшими затратами.

Затраты на средства производства и зарплату рабочим, выраженные в денежной форме, принято называть заводской себестоимостью машины или, короче, ее себестоимостью. Одной из основных задач технологии машиностроения является непрерывное снижение себестоимости выпускаемых машин. Различают себестоимость машины в целом (цеховую, заводскую и т.д.), себестоимость ее отдельных сборочных единиц, деталей и отдельных операций технологического процесса их изготовления.

Подсчет себестоимости получил название калькуляции. Различают предварительную калькуляцию, называемую иногда сметой, и последующую, называемую обычно отчетной или исполнительной.

Предварительная калькуляция служит для определения возможной или плановой себестоимости, намеченной к производству машины, ее сборочных единиц и деталей, и для выбора наиболее экономичного варианта технологического процесса выполнения отдельной операции изготовления деталей и машины в целом.

Отчетная калькуляция служит для выявления фактических затрат на изготовление машины, ее сборочных единиц, деталей или на выполнение отдельных операций.

Таким образом, при помощи калькуляции определяется действительная себестоимость машины или ее частей за тот или иной промежуток времени. Составление данных предварительной и отчетной калькуляции позволяет судить о соответствии действительного технологического процесса запроектированному, об эффективности мероприятий по его дальнейшему совершенствованию, а иногда о том, насколько верна предварительная калькуляция.

Существует два принципиально различных метода подсчета себестоимости (калькулирования).

По первому методу себестоимость складывается из трех элементов:

1) расходов на материалы М за вычетом стоимости отходов;

2) расходов на заработную плату с начислениями на нее, состоящими из отчислений на социальное страхование и оплату отпусков З;

3) накладных расходов, в которые входят все затраты за отчетный период, за вычетом расходов на материал М и заработную плату З.

Накладные расходы начисляются в виде процентов к сумме расходов на заработную плату. Для этого подсчитывают сумму всех накладных расходов и сумму расходов на заработную плату за какой-либо отчетный промежуток времени (обычно месяц, квартал или год). Процентное отношение суммы накладных расходов на производственную заработную плату определяет процент накладных расходов.

Себестоимость единицы продукции в грн. подсчитывают по формуле

(1.6)

где М – расходы на материалы на единицу продукции за вычетом стоимости отходов в грн.; а ₁ – процент начислений на расходы по заработной плате на социальные расходы (обычно 13,5 %); а ₂ – процент накладных расходов, начисляемых на расходы на заработную плату; т – расходы на производственную заработную плату в грн.; р – количество различных марок материалов, расходуемых на единицу продукции; m – количество операций на изготовление единицы продукции.

Основным преимуществом первого метода определения себестоимости является его простота. Однако влияние различных факторов на себестоимость единицы продукции здесь обезличено, и в этом заключается существенный недостаток метода. В ряде случаев это может привести к неправильным выводам и решениям, особенно при составлении различных вариантов технологических процессов для выбора наиболее экономичного из них.

Таблица 1.3 – Сравнение себестоимости детали, подсчитанной разными методами

Участники работы и показатели	Условия подсчета себестоимости
первым (бухгалтерским) методом	вторым (дифференциальным) методом
при работе на одинаковых станках	при работе на различных станках

Рабочий Количество обработанных деталей за 7 ч в шт. Расходы на заработную плату в грн. Расходы на амортизацию и содержание оборудования в грн. Прочие цеховые накладные расходы в грн.	1-й	2-й	1-й 22,40	2-й	1-й 22,40	2-й
Всего расходов Себестоимость обработки одной детали в грн.			70,40 10,06	8,80	142,40 20,30	8,80

Обращаясь к данным табл. 1.3, в которой приведены сравнительные величины условной себестоимости единицы продукции, подсчитанные двумя различными методами, легко видеть, что при подсчете первым методом (графы 1 и 2) себестоимость единицы продукции в обоих случаях оказывается одинаковой, несмотря на резкую разницу в производительности.

Отсюда следует, что, применяя первый метод подсчета себестоимости, нельзя сделать заключение о влиянии на себестоимость увеличения производительности труда, расходов на оборудование, на котором выполняется работа, расходов на инструмент и других факторов. При втором методе определения себестоимости основные факторы, оказывающие существенное влияние на себестоимость единицы продукции, учитываются раздельно. Этот метод иногда называют (не совсем правильно) методом локального (т.е. местного) начисления накладных расходов.

В качестве таких основных факторов обычно выделяют расходы на амортизацию и содержание (эксплуатацию) оборудования, приспособлений (и другой технологической оснастки) и инструмента.

Для подсчета себестоимости единицы продукции вторым методом применяется формула, грн

(1.7)

где М – расходы на материалы на единицу продукции за вычетом стоимости отходов, грн.; О – расходы на амортизацию и содержание (эксплуатацию) оборудования, приходящиеся на единицу продукции, грн.; П – расходы на амортизацию и содержание приспособлений и другой технологической оснастки, приходящиеся на единицу продукции, грн.; И - расходы на амортизацию и содержание инструмента, приходящиеся на единицу продукции, грн.; а ₁ – процент начислений на расходы по заработной плате на социальные расходы; а₃ – процент накладных расходов, начисляемых на расходы по заработной плате; при определении этого процента в сумму накладных расходов за данный период времени не включаются расходы на амортизацию и содержание оборудования, приспособлений (и другой технологической оснастки) и инструмента; р – количество различных марок материалов, расходуемых на единицу продукции; m - количество операций, которые проходит единица продукции при ее изготовлении; З – расходы на заработную плату, грн.

Использование второго метода дает возможность выявить влияние основных факторов на себестоимость единицы продукции. Из табл. 1.3 (графы 3 и 4) видно, что выделение учета расходов на амортизацию и содержание оборудования в самостоятельную статью сразу позволяют видеть влияние на себестоимость различия в производительности труда двух рабочих, работающих на одинаковых станках.

Действительно, себестоимость обработки одной детали у первого рабочего, обрабатывающего 7 деталей в смену составляет 10 грн. 06 коп., в то время как у второго, обрабатывающего 15 деталей в смену, себестоимость одной детали составляет 8 грн. 80 коп.

Из этой же таблицы (графы 5-6) видно влияние расходов на станки, на которых производится работа, на себестоимость обработки детали.

Действительно, себестоимость обработки детали у первого рабочего, работающего на более дорогом, но малопроизводительном станке, составляет 20 грн. 30 коп., в то время как у второго рабочего, работающего на более дешевом и более производительном станке, производительность составляет 8 грн. 80 коп.

Таким образом, второй метод подсчета себестоимости единицы продукции, отражая влияние основных факторов на себестоимость, дает возможность правильнее решать вопросы выбора наиболее экономичного варианта технологического процесса и тем самым способствовать более широкому внедрению новейшей техники.

Для решения поставленной задачи необходимо, прежде всего, выявить основные факторы, оказывающие влияние на себестоимость изготовленной машины. Для этого, используя ранее приведенную формулу себестоимости, рассмотрим несколько подробнее ее слагаемые.

Расходы на материалы в грн., затрачиваемые на изготовление единицы продукции, подсчитываются по формуле

, (1.8)

где G ₁ - масса материала каждой марки, расходуемого на изготовление единицы продукции, кг; q ₁- стоимость 1 кг материала надлежащей марки, грн.; G ₂ - вес массы отходов материалов каждой марки в кг; Q ₂ - стоимость 1 кг отходов материалов в грн.; р – количество марок материалов расходуемых на изготовление единицы продукции.

Подсчет суммы расходов на заработную плату, затрачиваемых на единицу продукции, производится по формуле

(1.9)

где З – сумма расходов на заработную плату, затрачиваемых на единицу продукции в грн.; s - часовая ставка первого разряда, устанавливаемая на определенный период времени коллективным договором, в грн.; z ₁ - разрядный коэффициент работы, определяемый по квалификационному справочнику; f ₁- количество станков или оборудования другого вида или рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим; z ₂ - разрядный коэффициент работы, выполняемой наладчиком, обслуживающим данный вид станка или другого оборудования; f ₂ - количество станков или оборудования другого вида, обслуживаемого одним наладчиком; t - время, затрачиваемое на операцию, мин (трудоемкость), иногда называемое штучно-калькуляционным; m - количество операций, необходимых для изготовления единицы продукции.

Время t, затрачиваемое на операцию, слагается из двух частей: 1) подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции, проходящей данную операцию, и 2) штучного времени, т.е. времени, затрачиваемого на выполнение данной операции.

Изложенное может быть записано в виде следующей формулы

, (1.10)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время; n - количество изделий в партии; t_шт - штучное время.

В подготовительно-заключительное входит время, затрачиваемое на приемы, производимые рабочим один раз на всю партию собираемых сборочных единиц или изготовляемых заготовок и деталей; время, необходимое на ознакомление с чертежом и технологическим процессом, на подготовку рабочего места, оборудования, приспособления и инструмент, на наладку станка, получение и сдачу работы, снятие и сдачу приспособлений и инструмента, сдачу чертежей, приведение в порядок станка после окончания своей работы.

Штучное время может быть выражено формулой

(1.11)

где t_от - основное технологическое время; t_в - вспомогательное время; t_об - время обслуживания рабочего места; t_д - время, необходимое на личные потребности и при утомительных работах на отдых.

Основное технологическое время t_от затрачивается на изменение размеров, формы, состояния поверхности слоя, структуры материала (или других физико-механических свойств), заготовки или детали, или изменение ее положения в процессе сборки и т.д.

Если перечисленные изменения производят при помощи оборудования – станка, пресса, печи – без участия человека, основное технологическое время называется машинным. Если такие изменения производит человек без помощи оборудования, то в этом случае основное технологическое время называется ручным. При изменениях, производимых одновременно при помощи машины и с участием рабочего, основное технологическое время называется машинно-ручным.

Вспомогательное время t_в – это время, затрачивается на приемы, сопутствующие изменениям формы, размеров, состояния или изменения положения деталей. К такого рода приемам относятся: установка и закрепление деталей для обработки, открепление и снятие их после обработки, пуск и останов станков и подъемников, загрузка и выгрузка деталей из печей и ванн, измерение и перемещение деталей на рабочем месте, подвод инструмента к детали и отвод его и т.д.

Сумму основного технологического и вспомогательного времени называют оперативным временем.

Время обслуживания t_об рабочего места представляет собой время, затрачиваемое работающим на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии.

Обычно время обслуживания t_об подразделяется на две части – время технического и время организационного обслуживания рабочего места.

Время технического обслуживания затрачивается на поднастройку системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь), смену затупившегося режущего инструмента, удаление стружки с рабочих органов.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается на смазку и чистку оборудования, удаление стружки со станка, приведение в порядок рабочего места. В ряде случаев время обслуживания рабочего места нормируется в процентном отношении к оперативному времени.

Время перерывов на отдых включает в себя лишь время, регламентированное условиями работы, например при работах, требующих интенсивного труда или затрат значительной физической силы. При нормальных условиях работы нормируется лишь время на личные потребности, которое обычно принимается равным 2% оперативного времени.

При определении штучного времени время обслуживания t_об и время перерывов на отдых t_д исчисляются обычно в процентах от оперативного времени; тогда формула штучного времени примет вид

, (1.12)

или, если t_об + t_д обозначить через k, то

Нормируемое количество времени t, необходимое для выполнения данной операции в нормальных производственных условиях при наиболее экономичном использовании всех средств производства, получило название технической нормы времени.

Величина, обратная технической норме времени, получила название нормы выработки, шт. в единицу времени

. (1.13)

Норму выработки за определенный промежуток времени, например за смену, можно определить делением продолжительности времени одной смены Т_см на техническую норму времени

. (1.14)