Учебная дисциплина «Организация и ремонт машин»
Раздел 4 рабочей программы учебной дисциплины
Лекция 6
Продолжение лекции 5 по теме раздела 4 «Восстановление типовых деталей и
ремонт сборочных единиц машин и оборудования»
План лекции 6:
2. Ремонт типовых сборочных единиц машин и оборудования
3. Ремонт электросилового оборудования
4. Ремонт технологического оборудования
5. Ремонт машин и оборудования перерабатывающих предприятий
6. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц
7. Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта машин и оборудования
Ремонт типовых сборочных единиц машин и оборудования
Начнем лекцию 6 с небольшого предисловия. Изучая материал лекции 5, Вы должны были обратить внимание на то, что большинство узлов и сборочных единиц машин и оборудования состоит из однотипных деталей: валов, осей, шестерен, подшипников, корпусных деталей и других, так же как и двигатели различных марок состоят из блоков цилиндров, коленчатых валов и т. д.
|
|
Технологические процессы восстановления таких деталей можно отнести к групповым, то есть определяющим технологию ремонта деталей, различных по конструктивным и одинаковых по технологическим признакам.
В качестве примера рассмотрим группу деталей «стержни круглые», включающую в себя:
· валы гладкие и ступенчатые (валы коробки передач, полуоси и т. п.);
· валы шлицевые (как правило, в одной детали объединены гладкие (ступенчатые) и шлицевые валы);
· коленчатые валы;
· распределительные валы.
Изготавливаются из:
· из углеродистых сталей (45, 35, 50)
· из легированных сталей (40Х, 25ХГТ, 50Г, 18ХГТ) – до 25% от общего числа деталей данной группы;
· из сталей обычного качества – в пределах 4%.
Характерные дефекты и средний коэффициент повторяемости W деталей «Валы гладкие и ступенчатые»:
· изгиб – 0,08;
· износ посадочных мест подшипников качения – 0,37;
· износ посадочных мест подшипников скольжения – 0,31;
· износ, повреждение наружной резьбы – 0,15;
· износ, повреждение шпоночных пазов – 0,35;
· износ, повреждение резьбовых отверстий – 0,12;
· износ осевых отверстий – 0,12;
· износ вспомогательных отверстий – 0,15;
· износ поверхностей неподвижных сопряжений – 0,19;
· биение фланцев – 0,01;
· трещины в сварных швах – 0,02;
· износ лысок – 0,04.
Средства контроля технического состояния:
- микрометр – дефекты цилиндрических поверхностей;
- индикатор часового типа, штатив – изгиб вала, биение фланца;
- шаблоны, калибры – износ конических, фасонных и резьбовых поверхностей.
Средняя допустимая величина износа:
|
|
* посадочные места под подшипники качения – не более 0,07 мм;
* посадочные места под сальники и манжеты – не более 0,5…0,8 мм;
* шпоночная канавка – увеличение ширины до 15 %.
Способы восстановления резьбы:
· прогонка метчиком (леркой);
· обтачивание и последующим нарезанием резьбы ремонтного размера;
· вибродуговой наплавкой, обтачиванием с нарезанием резьбы нормального размера.
Способы восстановления шпоночного паза:
· фрезерование на ремонтный размер с изготовлением ступенчатой шпонки;
· фрезерование паза нормального размера на новом месте.
В аналогичной форме может быть представлен материал и иных групп деталей.