Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Определение длительности производственного цикла изготов­ления партии деталей (партии одного предмета труда) можно про­иллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах.

Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется норматив­ный размер партии деталей, который устанавливается методом под­бора: определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудова­ния и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.

Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учитывает основных конкретных условий произ­водства, от которых зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями являются: количество наименований деталей, подлежащих изготовлению в данном плановом периоде; соответ­ствие структуры и величины пропускной способности производст­венного подразделения суммарной трудоемкости и структуре трудо­емкости производственной программы данного подразделения; количество операций по изготовлению ведущей детали или коли­чество операций в типовом технологическом маршруте. То есть при данном подходе не учитывается динамизм производственного про­цесса.

Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточ­ного производства является длительность цикла изготовления изде­лия (выполнения заказа).

Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия завершается построением циклового графика. Методика расчета длительности производствен­ного цикла изготовления детали в механообрабатывающем цехе была рассмотрена выше. Длительность цикла изготовления заготовки оп­ределяется аналогично длительности цикла механообработки дета­ли. Для ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается укрупненно при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других.

Длительность производственного цикла на каждой стадии произ­водства определяется по ведущему производственному подразде­лению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали — это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и дру­гих цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения спе­циальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в длительность цикла обработки соответствующей де­тали (заготовки).

В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжитель­ность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, ко­личеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длитель­ность межоперационных перерывов в обработке партии деталей ча­сто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес меж­операционных перерывов (примерно 70—80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к опреде­лению его значения. Для повышения обоснованности расчетов дли­тельности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреля­цию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, опреде­ляемые по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности.

Первая погрешность состоит в том, что через статисти­ческие нормы межоперационного пролеживания прошлые условия организации производства как бы планируются на будущее. При этом игнорируется динамизм номенклатуры выпускаемой продук­ции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации обслуживания рабочих мест и, кроме того, не учитыва­ется степень совершенства оперативного управления производст­вом.

Вторая погрешность состоит в том, что на основе статис­тических норм времени межоперационного пролеживания опреде­ляются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.

С помощью циклового графика изготовления изделия, аналогич­ного цикловому графику, определяется длительность производственного цикла изготовления изделия и ус­танавливаются календарные опережения по стадиям производствен­ного процесса.

Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сбороч­ных единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок, деталей в соответствующих цехах называются опере­жениями запуска.

Обычно длительность производственного цикла изготовления комплекта деталей устанавливают по длительности цикла изготовле­ния ведущей (наиболее трудоемкой и многооперационной) детали, что приводит к занижению цикла не менее чем в 1,5 раза. За опере­жениями между операциями частичного процесса вообще, как пра­вило, не следят, отдавая предпочтение отслеживанию прохождения деталями отдельных операций, что приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, нарушению непрерыв­ности производственного процесса (внутрисменным простоям рабо­чих, непредсказуемому возникновению узких мест в производстве), неритмичной работе производственных участков и предприятия в целом.

Использование параллельно-последовательного способа выпол­нения операций процесса или объемно-динамического метода (ОДМ) планирования хода производства на примере графического модели­рования процесса изготовления рассматриваемого маршрутного ком­плекта деталей (МКД) подтверждает высокую надежность рекомендуемых плановых расчетов.

В настоящее время на машиностроительных предприятиях широко распространен объемно-календарный метод (ОКМ) планирования, который базируется на представлении о производстве как статичном процессе. ОДМ в отличие от ОКМ учитывает технологическую по­следовательность выполняемых работ и позволяет увязывать сроки и объемы выполняемых работ с загрузкой производственных под­разделений не только на плановый интервал в целом, но и внутри него с учетом динамики распределения работ относительно их про­изводственного цикла.