Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рас­сматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное разме­щение груза на складе и рациональное управление им. При разра­ботке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвя­зи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качест­венной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования вклю­чает следующие складские подсистемы:

- складируемая грузовая единица;

- вид складирования;

- оборудование по обслуживанию склада;

- система комплектации;

- управление перемещением груза;

- обработка информации;

- здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов, при этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конку­рентных вариантов должен осуществляться в определенной последо­вательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осущест­вляться в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащен­ности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вари­антов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конку­рентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального вари­анта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

- склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или тягучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной склад­ской переработке груза;

- склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относи­тельно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обра­боткой груза относительно постоянной номенклатуры, поступа­ющего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизирован­ной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное на­значение которых — преобразование производственного ассорти­мента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потреби­телей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производите­лям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады произ­водителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где целесообразно ставить вопрос об автоматизированной обработке груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потре­бителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачива­емости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями по­ставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности техни­ческой оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные мистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Следующим шагом при разработке системы складирования явля­ется определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

- строительство нового склада;

- расширение или реконструкция действующего склада;

- дооснащение или переоснащение действующего склада;

- рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского зда­ния (сооружения) и установления конструктивных его особеннос­тей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов.

В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «Складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех осталь­ных подсистем.

Склады различаются по виду складских зданий (по конструк­ции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (вы­сотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон).

Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы — добиться максимального использования площадей и объе­мов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеб­лется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники — складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат.

На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10 000; 25 000 м². При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональ­нее может быть размещено технологическое оборудование под хра­нение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъ­емно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим ва­риантом с этой точки зрения является однопролетный склад (на­пример, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6 х 6; 6 х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18 х 24.

Эффективность использования складского объема во многом за­висит также и от высоты складирования груза, которая должна мак­симально приближаться к высоте склада.

Оптимальная система складирования предопределяет рациональ­ность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором форми­руется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полупод­доны, а также кассеты, ящики длямелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные по­токи и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

- вид и размеры упаковки и транспортной тары;

- система комплектации заказа;

- оборачиваемость товара;

- применяемое технологическое оборудование для складирова­ния груза;

- особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя — отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплекта­ции в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Вид складирования предполагает выбор технологического обору­дования, на котором складируется груз, и форму размещения егов пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза - свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечи­вать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

- складирование в штабеле блоками;

- складирование в полочных стеллажах до 6 м;

- складирование в полочных высотных стеллажах;

- складирование в проходных (въездных) стеллажах;

- складирование в передвижных стеллажах;

- складирование в элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассмат­риваются:

- высокая степень используемой площади и объема;

- свободный доступ к товару;

- обеспечение контроля структурных изменений запасов;

- возможность высотного складирования;

- легкость обслуживания;

- возможность автоматизированного управления;

- выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел — первым ушел»);

- низкие капиталовложения и строительные затраты;

- низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнооб­разием хранимой продукции со своими специфическими особен­ностями.

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической осна­щенности склада. При этом высокий уровень механизации и авто­матизации складских работ, а значит использование высокопроизво­дительных технических средств, целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком.

На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды съемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро-штабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплек­тация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизован­ной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

- исходное положение груза по отношению к отборщику (стати­ческое и динамическое) при подготовке материала;

- перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

- выполнение отбора груза (с помощью и без помощи техничес­ких средств);

- степень комплектации заказа (централизованная, отбор груза одновременно для нескольких клиентов, и децентрализованная — для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

- в автономном ручном режиме;

- в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

- в автоматическом дистанционном режиме управления с по­мощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

- с использованием режима «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

- управление приемом и отправкой грузов;

- управление запасами на складе;

- обработку поступающей документации;

- подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т. д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

- обработку информации вручную;

- обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или авто­матически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада);

- обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая тер­мальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть:

- отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

- непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопут­ствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполага­ет возможные комбинации элементов всех перечисленных подсис­тем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них.

В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффектив­ности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно исполь­зуется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Контрольные вопросы к главе 5

1. Какова роль складирования в логистической системе?

2. Назовите основные функции склада.

3. Сформулируйте основные проблемы функционирования складов.

4. Охарактеризуйте логистические затраты и их зависимость от количества складов.

5. В чем суть выбора системы складирования?

6. Каково содержание логистического процесса на складе?

7. Приведите схему логистического процесса на складе.

8. Покажите отличие процессов складирования и хранения.

9. Раскройте смысл экспедиции заказов.

10. Расскажите об информационном обслуживании склада.

11. В чем выражается основа рентабельности работы склада?

12. Охарактеризуйте схему систем складирования.

13. Раскройте содержание капитальных и эксплуатационных затрат на складе.

14. Что такое складская грузовая единица?

15. Расскажите о системе комплектации.

16. Охарактеризуйте показатели эффективности использования складской площади.