Качество — это степень удовлетворения заказчика свойствами изделия или предоставленными ему услугами. Качество — понятие многогранное. Нельзя сказать по какому-то одному частному показателю о качестве в целом. Качество сварки определяется уровнем дефектов при сварке ( рис. 2.6.), зависит от особенностей протекания технологического процесса и включает в себя ряд единичных показателей ( рис. 2. 54) : -структуру, твердость и другие механические показатели сварного шва; -наличие в сварном шве внутренних дефектов (поры, трещины, шлаковые включения и т.д.); -геометрические размеры шва; -эстетические показатели; -коробления и структурных изменений в свариваемых деталях; -свойств переходной зоны (наличие трещин, крупнозернистости, закалочных явлений,…); -усталостную прочность и долговечность; -коррозийную стойкость сварного шва; -экономические показатели. Качество сварки зависит от многих технологических факторов: сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы ,…), режимы сварки (сила тока, напряжение, ...), материалы свариваемых деталей и качество их подготовки перед сваркой, профессионально-личностный уровень сварщика (квалификация, отношение к работе, дисциплина труда ,...), условия труда, охрана труда и т.д. Контроль может и должен быть предварительным (контроль электродов, флюсов, оборудования, режимов работы и т.д.) и окончательным ( оценка качества сварного шва). Первый вид контроля является основой для высокого качества сварки, т.к. создает предпосылки для качественного выполнения работ, а второй-. фиксирует достигнутые результаты технологического процесса. Контролерами являются все участники технологического процесса : инженеры-механики ОГМ — контролирует состояние оборудования; инженеры-технологи ОГТ — контролирует выполнение технологического процесса; работники ОТК — контролирует все стадии технологического процесса и выполняют заключительный контроль; сварщик- обеспечивает и непрерывно контролирует качество сварки. Дефекты (табл 2. 6) приводят к уменьшению прочности сварного шва, к нарушению герметичности соединения и к снижению эксплуатационной надежности конструкции. Таблица 2. 6. Основные дефекты сварки, их причины и способы определения.
Дефекты могут быть : -явными ( непровары, пережоги,…) и скрытыми ( внутренние трещины и поры, структурные изменения ,…); -исправимыми и неисправимыми. Простейшие испытания сварных швов на герметичность проводятся гидравлическими и пневматическими методами, а так же с помощью керосиновой пробы. При гидравлических испытаниях систем отопления, водопровода создается давление в 1,5 раза превышающее рабочее давление и проводится выдержка в течении 5 минут. При наличии утечек воды или отпотевании отдельных участков производится устранение дефекта (вырубка и проварка ). При пневматических испытаниях сосуд опускают в воду или смачивают швы мыльной пеной и создают в нем избыточное давление, а по наличию газовых пузырьков в воде (пене) судят о наличии дефектов. Эффективна проверка керосином сосудов , работающие при низких давлениях. Одну сторону шва закрашивают мелом, а вторую смачивают керосином. Появление темных керосиновых пятен на меловом покрытии говорит о наличии трещин. Степень информативности для определения различных внутренних дефектов различными методами показана в табл. 2.7. Таблица 2.7. Выявляемость дефектов в % от их общего количества различными методами :
С помощью рентгеновского просвечивания (рис. 2.55) выявляют трещины, поры, непровары в стальных деталях с глубиной залегания до 100 мм, а в алюминиевых деталях-до 300 мм и в медных- до 25 мм. Рентгеновские лучи, излучаемые рентгеновской трубкой, более интенсивно проникают через дефектные места ( поры, шлаковые включения, непровары) ,чем через сплошной металл и сильнее засвечивают рентгеновскую пленку ( на негативе будут светлые пятна) или наблюдаются визуально на экране. Достоинства этого метода : высокая чувствительность, определение характера дефектов , их размеров и места расположения. Недостатками его являются: вредность для организма человека, сложность и громоздкость аппаратуры (имеются и портативные импульсные рентгеновские аппараты), трудоемкость и сложность работ. Из всех указанных в таблице 2.6 методов рентгеновская дефектоскопия чаще других в практике строительства трубопроводов и изготовления технологического оборудования. |
2.2. Тепловые процессы при сварке. Вернуться в оглавление: Металлы и сварка |