Термическая обработка металлов

Строение металлов и сплавов изучают при помощи рентгеноструктурного анализа и электронных микроскопов, позволяющих увеличивать изображение в 20...30 тыс. раз.

Установлено, что атомы металлов в зернах занимают строго определенные места, образуя элементарные ячей­ки так называемой пространственной (объемной) кри­сталлической решетки. В «узлах» металлической решетки находятся не атомы в чистом виде, а положительные ионы металлов, окруженные электронами. Эти обобщен­ные электроны более или менее свободно перемещаются между ионами, не теряя в то же время связи с ними, поэтому выйти за пределы решетки при обычных усло­виях они не могут. Их называют полусвободными элект­ронами или «электронным газом». Отсюда и типичные для металлов свойства: электро- и теплопроводность, способность отражать световые лучи (блеск металлов) и радиоволны (на чем основана радиолокация), серова­то-серебристый (у некоторых золотистый) цвет, пластич­ность, ковкость, механическая прочность.

Пары металла состоят из одноатомных молекул, свя­занных друг с другом только слабыми силами межмо­лекулярного взаимодействия, поэтому пары металлов не обладают электропроводностью, невелика их тепло­проводность.

а - центрированный куб; б - куб

Элементарные ячейки бывают различного типа, что определяется химической природой или состоянием дан­ного металла. Атомы таких металлов, как железо (при температуре ниже 910°С), хром, молибден, вольфрам расположены по углам кубика элементарной ячейки и один атом находится в центре этой ячейки; общее число атомов, образующих ячейку, равно 9. Такая ячейка (центрированный куб) является элементарным кристаллом, из очень большого числа которых и состоят нее кристаллические зерна этих металлов (рис. 3.6, а). Если железо нагреть до температуры выше 910 °С, в эле­ментарных ячейках железа произойдет перестановка (перестройка) атомов: атомы расположатся по углам ку­ба и в центре каждой его грани (куб с центрированны­ми гранями). Число атомов в каждой элементарной ячейке железа при нагревании его выше 910 °С увеличи­вается с 9 до 14, и объем куба, образуемого атомами, значительно возрастает (рис. 3.6,б).

Аналогичное расположение атомов наблюдается в кристаллических зернах ряда металлов: алюминия, ме­ди, никеля. У цинка, магния и титана атомы внутри зе­рен образуют элементарные ячейки в форме шестигран­ной призмы. В этих кристаллах 12 атомов расположены по углам двух шестиугольных оснований призмы, два атома - в центре этих оснований, три атома - внутри призмы.

Такое расположение атомов в элементарных ячей­ках цинка, магния и других металлов образует так на­зываемую гексагональную (шестигранную) элементар­ную ячейку пространственной решетки.

При переходе металла из жидкого состояния в твер­дое первоначально образуются мелкие кристаллики-центры кристаллизации. Пока они растут свободно, их Геометрическая форма является правильной, строго кри­сталлической. Однако как только растущие кристаллы начнут соприкасаться друг с другом, правильность их формы нарушается. Кристаллы начинают теснить друг друга. В затвердевшем металле они соприкасаются.

Сплавы металлов также имеют кристаллическое строение, однако их структура сложнее структуры од­нородного металла, так как сплав состоит из нескольких металлов — компонентов (составляющих).

Когда сплав находится в жидком состоянии, то при любых пропорциях входящих в него металлов он пред­ставляет собой однородную смесь. При кристаллизации компоненты сплава могут образовать твердые растворы, химические соединения, механические смеси.

Твердыми растворами называются однородные твер­дые смеси. Один металл может растворяться в другом или в любой пропорции до известного предела, назы­ваемого насыщенным. Атомы сплавов образуют общую кристаллическую решетку.

При образовании кристаллов твердого раствора ато­мы растворяемого металла или внедряются в решетку между атомами растворителя, или замещают их в узлах кристаллических решеток. Иногда при образовании твердого раствора происходит одновременно и замеще­ние и внедрение атомов растворителей.

Химические соединения образуются при строго оп­ределенной концентрации компонентов, формирующих новый тип кристаллической решетки. Свойства химиче­ского соединения резко отличаются от свойств компо­нентов. Примером химического соединения является карбид железа Fe₃C.

Если компоненты в твердом состоянии не образуют ни твердый раствор, ни химическое соединение, то они будут находиться в состоянии механической смеси. При этом в сплаве будут кристаллические решетки обоих сплавов. Механическую смесь, например, образуют сви­нец и сурьма.

Основные понятия о диаграмме состояния железо­углеродистых сплавов. Основными составляющими компонентами сталей и чугунов являются железо и уг­лерод.

Железо - серебристо-белый металл с температурой плавления 1539 °С. Железо имеет различную кристаллическую

Рис 3.7. График охлаждения железа

Рис. 3.8. Диаграмма состояния железоуглеродистых сталей

структуру: при температуре от 1539 до 1390 и ниже 910°С- кубическую объемно-центрированную решетку и обозначается aFe; при температуре 1390 °С- кубическую гранецентрированную решетку.

Температуры, при которых сплав переходит из одно­го состояния в другое, называют кристаллическими точ­ками: например aFe переходит в yFe при 910 °С (910 °С - кристаллическая точка).

Диаграмма состояния показывает состояние сплава при любой температуре и любой концентрации.

Диаграммы состояния строят на основании кривых охлаждения. Для получения графика охлаждения рас­плавляют металл до жидкого состояния и в него поме­шают термопару для замера температуры. Затем метал­лу дают возможность медленно охлаждаться. При охлаждении замеряют температуру металла через определенные промежутки времени. На основании получен­ных данных строят кривую охлаждения.

График охлаждения чистого железа, приведенный на рис. 3.7, читается следующим образом. При застывании жидкого железа до 1539 °С линия охлаждения изменя­ется плавно. При температуре 1539°С на кривой образу­ется горизонтальный участок, показывающий темпера­туру затвердевания металла, при которой происходит процесс кристаллизации металла, сопровождающийся выделением теплоты. Участок от 1539 до 1390 °С указывает на охлаждение. При температуре 1390 °С на кривой снова появляется горизонтальная площадка, так как в течение перестройки кристаллической решетки aFe в yFe выделяется теплота. Перестройка кристаллической решетки vFe в немагнитное, а затем магнитное железо также происходит с выделением теплоты (показано на графике горизонтальными участками при t = 910°С и t = 768°С).

Кривые охлаждения выводят для сплавов разной концентрации, а затем по этим кривым строят диаграмму состояния в координатах «температура — концентра­ция». Диаграмму состояний различных систем состав­ляют для равновесных структур, поэтому на диаграмме (рис. 3.8) Fe— Fe2 С все линии и точки даны для спла­вов, находящихся в равновесном состоянии. Структура сплава называется равновесной, если скорость охлажде­ния настолько мала, что все процессы, которые должны совершаться в сплаве при охлаждении, закончились.

Прежде чем изучить диаграмму Fe—Fe₃C, рассмот­рим, какие структуры образуют железо с углеродом. К основным структурам относятся следующие.

1. Жидкий раствор углерода в расплавленном железе.

2. Феррит- твердый раствор углерода в aFe, техни­чески чистое железо. В aFe может растворяться до 0,02 % углерода.

3. Аустенит- твердый раствор углерода в yFe (при t= 1130°С может растворяться до 2 % углерода). Аусте­нит обладает высокой пластичностью и вязкостью.

4. Цементит- химическое соединение железа с уг­леродом. Имеет высокую твердость и низкую вязкость.

5. Перлит- механическая смесь, состоящая из фер­рита и вторичного цементита.

Превращение из жидкого состояния в твердое (пер­вичная кристаллизация) происходит по линии ACD (см. рис. 3.8), которая называется ликвидусом (по-латински «жидкий»). Выше линии ACD сплавы системы находятся в жидком состоянии (Ж). Линия АС указывает на то, что из жидкого раствора начинают выпадать кристаллы твердого раствора углерода в у-железе т.е. аустенита (А). Таким образом, ниже линии АС находится смесь двух фаз — жидкого раствора и аустенита (Ж+А). Окончательное затвердевание стали выражено линией АЕС. Отсюда видно, что в отличие от чистого железа кристаллизация стали происходит не в одной точке, и н интервале температур. Например, для стали с со­держанием 1,2% углерода разница между началом и концом затвердевания составляет около 250 °С. Это имеет большое практическое значение, так как в про­цессе затвердевания стали сначала из жидкости выпа­дают кристаллы из наиболее чистого тугоплавкого спла­ва, а в конце затвердевания идет кристаллизация более легкоплавкого, загрязненного примесями сплава, т.е. затвердевшая сталь получает неоднородное кристалли­ческое строение.

По линии CD из жидкого раствора выпадают кри­сталлы цементита (Ц), поэтому в области CFD нахо­дится смесь двух фаз - жидкого раствора и цементита (Ж+Ц1). В точке С при содержании 4,3% и темпера­туре 1130 °С происходит одновременно кристаллизация аустенита и цементита и образуется тонкая механиче­ская смесь — эвтектика, которая называется ледебури­том.

Превращения в твердом состоянии (вторичная кри­сталлизация) выражены линией AECF, которую называ­ют солидусом (по-латински «твердый»). Превращения н твердом веществе происходят вследствие перехода же­леза из одной модификации в другую при изменении степени растворимости углерода в железе.

На рис. 3.8 область, ограниченная линиями GSEA, является областью аустенита. При охлаждении сплавов аустенит распадается, выделяя феррит (Ф) (линия GS) п цементит (Ц_п) (линия SE), который выпадает из твер­дого раствора и называется избыточным, или вторичным в отличие от первичного цемента, выпадающего из жид­кого раствора. В области диаграммы GS находится смесь феррита и аустенита (Ф+А), а в области SE — смесь вторичного цементита и аустенита. Область, огра­ниченная линией GS, имеет большое практическое зна­чение, так как характеризует температуру нагрева при различных видах термической обработки стали с содер­жанием углерода ниже 0,8 %. При охлаждении стали с содержанием от 0 до 0,8 % по линии GS из аустенита начинает выделяться феррит. По мере понижения тем­пературы с 910 до 723^СС количество феррита непрерыв­но увеличивается, а количество аустенита уменьшается. Поскольку общее (среднее) содержание углерода и сплаве остается постоянным, то чем больше из твердо­го раствора выделится феррита, тем выше становится концентрация углерода в оставшемся аустените. При температуре 723 °С содержание углерода в феррите достигает 0,8 % и в точке 5 аустенит превращается в перлит, т. е. тонкую механическую смесь феррита и цементита.

Линия PSK показывает распад аустенита, оставшего­ся в любом сплаве системы, с образованием перлита. Линию PSK называют линией перлитового превраще­ния

Термическая обработка металлов - это процессы на­гревания и охлаждения для изменения физических, ме­ханических и технологических свойств сплава. Терми­ческая обработка заключается в изменении структуры сплавов путем нагревания их до температуры выше кри­тической и последующего охлаждения с той или иной скоростью.

Основой термической обработки являются процессы вторичной кристаллизации в стали, происходящие при "различных температурных режимах. Термической (теп­ловой) обработкой стали достигается весьма значитель­ное изменение ее свойств при неизменном химическом составе, поэтому термическая обработка является рас­пространенным и важным видом обработки металлов.

В зависимости от температуры и режима охлаждения термическая обработка подразделяется на отдельные са­мостоятельные операции: отжиг, нормализацию, за­калку и отпуск. Режим термической обработки показан на рис. 3.9.

Рис.3.9 График режимов термической обработки

1-охлаждение с печью (отжиг); 2- охлаждение на воздухе (нормализация);

3- охлаждение в воде или масле (закалка);

При термической обработке изделия нагревают в пла­менных печах, электропечах, а также печах-ваннах.

Отжигом называют нагревание и медленное охлаж­дение стали. Отжиг применяют для измельчения зерна, улучшения механических свойств стали, а также для уменьшения в ней внутренних напряжений.

Полным отжигом называют нагрев стали до температуры, превышающей критическую на 20...30°, и пос­ледующее медленное ее охлаждение (вместе с охлаждающей нагревательной печью). При нагреве а-железо переходит в у-железо. При этом цементит, содержащийся в стали, разлагается и переходит в аустенит (твердый раствор углерода в у-железе). Последующее медленное охлаждение закрепляет мелкозернистую мягкую структуру. После отжига сталь имеет перлитную структуру.

Диффузионный отжиг применяют для выравнивания химического состава стального изделия. Рекристаллизационный отжиг происходит при 500... 550 °С. Возврат (отдых) стали (нагрев до 200... 400 °С) применяют для уменьшения или снятия наклепа. Например, возврат производят для проволоки, применяемой при навязке соединительных головок на пожарные рукава.

Нормализация термическая обработка, подобная отжигу, но с более быстрым охлаждением изделий, ко­торое выполняют на воздухе или в нагретом масле. На­грев металла осуществляют до полной рекристаллиза­ции. Вследствие нормализации сталь приобретает мел­козернистую структуру, повышенную прочность и более высокую твердость, чем при отжиге.

Закалкой называют нагрев стали до температуры, превышающей критическую на 30...50°С выдержку при этой температуре и последующее быстрое охлаждение в воде, растворах солей или масле. После закалки по­вышается прочность конструкционных сталей, увеличи­вается твердость и режущая способность инструмен­тальных сталей.

При нагреве стали получается твердый раствор угле­рода в у-железе, а при последующем быстром охлажде­нии сохраняется твердый раствор углерода, только не у-, а в а-железе, при этом раствор становится перенасы­щенным. Эта структура, называемая мартенситом, при­дает стали твердость, прочность, хрупкость, сопротивле­ние истиранию. Чем выше скорость охлаждения, тем более хрупким и твердым становится металл.

При медленном охлаждении эвтектоидной стали происходит полный распад аустенита с образованием перлита. Распад состоит из следующих этапов:

1) превращение у-железа в а-железо, т.е. перегруппировка атомов из решетки гранецентрированного куба у-железа в решетку центрированного куба а-железа с одновременным смещением атомов углерода, находя­щегося в твердом растворе у-железа;

2) выделение из твердого раствора (аустенита) мель­чайших частиц цементита (Fe зС);

3) укрупнение частиц цементита в пластинки, разме­ры которых измеряют от малых долей микрона до не­скольких миллиметров.

При ускорении охлаждения до 50°С/с распад аусте­нита не успевает закончиться, размеры пластинок цемен­тита достигают лишь десятых долей микрона - это структура сорбита.

При ускорении охлаждения до 100°С/с полностью ус­певает завершиться лишь второй этап распада аустени­та, третий этап останавливается в самом начале охлаж­дения.

измеряют стотысячными и миллионными долями милли­метра. Такая структура носит название троостита.

Сорбит и троостит представляют собой, как и перлит, механическую смесь феррита и цементита. Отличие заключается в толщине пластинок феррита и цементита: в троостите они тоньше, а в сорбите толще.

При скорости охлаждения 200 С успевает завер­шиться лишь перегруппировка атомов железа, поэтому углерод остается в а-железе в виде твердого раствора. Эта структура называется мартенситом.

Мартенсит- самая твердая и самая хрупкая струк­тура. Пластические свойства при растяжении и ударная вязкость близки к нулю. Плотность мартенсита меньше, чем плотность других структур, и составляет 7,75 г/см³. В связи с увеличением объема стали при мартенситном превращении возникают напряжения, особенно при не­равномерном охлаждении детали. Мартенсит обладает магнитными свойствами и способностью сохранять оста­точный магнетизм. Заготовки магнитов закаливают на мартенсит. Троостит и сорбит являются промежуточными структурами между перлитом и мартенситом.

Необходимо отметить, что низкоуглеродистые стали с содержанием углерода менее 0,4 % закалке не подвер­гают. Легированную сталь закаливают для повышения ее магнитных свойств и сопротивления коррозии.

Закаленная сталь отличается напряженным состояни­ем, которое является следствием быстрого охлаждения наружного слоя изделия и преобразования структуры. Детали, выполненные из закаленной стали, отличаются повышенной хрупкостью и на них образуются трещины, поэтому закалка должна сопровождаться отпуском.

Отпуском называют нагрев закаленной стали до тем­пературы 723 °С, выдержку при этой температуре и по­следующее охлаждение на воздухе, в масле или воде. Практика показывает, что с повышением температуры от­пуска все больше снижается твердость закаленной ста­ли, поэтому для сохранения высокой твердости инстру­ментальные стали подвергают низкому отпуску при температуре нагрева 180...220°С.

Закаленные конструкционные стали, работающие в условиях повышенных нагрузок, подвергают среднему отпуску при температуре нагрева 300...400°С. Для зака­ленных конструкционных сталей, которые работают при больших напряжениях и ударных нагрузках, применяют высокий отпуск при температуре нагрева 500...600°С.

Термическую обработку металлов широко используют при изготовлении и ремонте пожарно-технического воо­ружения. Так, при навязке пожарных рукавов на соеди­нительные головки стальную проволоку для размягчения и повышения вязкости подвергают отжигу; рабочие части пожарного инструмента (ломы, багры, крюки)- закалке с последующим средним отпуском при темпе­ратуре 275...285 °С.

Сталь марок 30Г, 30Г2, 40Г и 40Г2 для улучшения ее качества закаливают охлаждением в воде или в масле (в зависимости от формы и размеров изделий) на 30...40°С выше критической температуры и отпускают при 450...650°С (в зависимости от заданной твердости). Эту сталь применяют для изготовления коленчатых ва­лов, полуосей и рычагов.

Сталь 50Г и 50Г2 охлаждают в масле при аналогич­ном режиме. Используют ее при изготовлении осей, ко­ленчатых валов, червяков, шатунов, рессор.

На сталелитейных заводах выпускают шарикопод­шипниковую сталь ШХ 6, ШХ 9, ШХ 12, ШХ 15. Для улучшения обрабатываемости и подготовки структуры к дальнейшей обработке шарикоподшипниковую сталь отжигают на зернистый перлит в течение 10...15 ч при температуре 780...800°С и медленно охлаждают. Зака­ливают при температуре 800...850°С с охлаждением в воде или в масле и отпускают при 180...200 °С.

Поверхностная закалка. В отличие от обычных мето­дов закалки, когда структура изменяется на значитель­ной глубине, применяют также закалку с изменением твердости только в поверхностном слое изделия. При этом сердцевина изделия остается нетронутой и, следо­вательно, более вязкой, чем наружный закаленный слой.

Такая неоднородная структура стали необходима для деталей, работающих на износ в условиях ударных на­грузок (зубчатые колеса редукторов пожарных автомо­билей и механизированного инструмента, коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания, валы насосов).

При поверхностной закалке наружные слои изделия подвергаются местному кратковременному нагреву и по­следующему быстрому охлаждению в воде или другой охлаждающей среде. Нагрев осуществляют пламенем кислородно-ацетиленовой горелки или токами высокой частоты.

Обработка холодом - это процесс охлаждения под­вергнутых закалке и отпуску изделий до температур, лежащих ниже нуля (от —40 до —120 °С). Отрицатель­ные охлаждающие температуры создают жидким кисло­родом, жидким воздухом, смесью сухого льда (твердый СО2) с ацетоном или спиртом.

В результате обработки холодом повышаются твер­дость, прочность и износостойкость деталей. Этому виду обработки подвергают режущий и измерительный инст­румент. шариковые подшипники.

Химико-термической обработкой стали называется термическая обработка, связанная с изменением химиче­ского состава поверхности стальных изделий. Ниже рас­смотрены отдельные виды химико-термической обра­ботки.

Цементация - процесс насыщения стального изделия углеродом для получения высокой поверхностной твер­дости. При этом внутренняя часть изделия сохраняет вязкость. В результате цементации изделие становится вязким и твердым. Цементации подлежат изделия из мягких сталей, содержащих не более 0,1...0,25 % углерода после их окончательной механической обработки и име­ющих небольшой припуск на шлифование. Толщина науглероженного слоя при цементации достигает 0,5...2 мм в зависимости от условий работы детали. В процессе науглероживания содержание углерода в поверхностном цементированном слое изделия повышается до 1... 1,2 %.

Для цементации применяют специальные вещества- карбюризаторы, содержащие и легко отдающие углерод. Карбюризаторы бывают твердые (древесный уголь, сода, углекислый барий), жидкие (расплавленные соли, богатые углеродом) и газообразные (естественный и све­тильный газы, продукты разложения нефти, метан).

Цементацию твердым карбюризатором осуществляют и металлических ящиках. При наличии на детали мест, не подлежащих цементации, их покрывают защитными обмазками (глина, асбест) или омедняют в гальваниче­ских ваннах. Перед установкой в печь цементационные ящики закрывают крышкой и замазывают огнеупорной глиной.

Под действием высокой температуры печи (900...950°С) карбюризатор разлагается, выделяя атомы углерода, который путем диффузии проникает в поверхность из­делия. Углерод взаимодействует с кислородом воздуха: 2С + 0₂ = 2С0.

Оксид углерода при контакте с железом является не­устойчивым и разлагается на диоксид углерода и ато­марный углерод: 2СО = СО_а + С.

Атомарный углерод в момент своего зарождения об­ладает большой химической активностью и диффунди­рует в железо. В цементационном ящике, наполненном угольной смесью, объем газовой среды постепенно умень­шается и переход углерода от карбюризатора в сталь постепенно замедляется. Для повышения активности процесса к мелкораздробленному углю добавляют активизаторы - углекислый барий или соду. Длительность цементации зависит от требуемой глубины цементиро­ванного слоя и продолжается 5...20 ч при средней скоро­сти науглероживания 0,1 мм/ч. Контроль за протеканием процесса осуществляют на образцах - стальных прут­ках, химический состав которых не отличается от состава цементируемой стали. После цементации изделие при­обретает крупнозернистое строение и поэтому подвергается нормализации, закалке и отпуску. В результате такой термической обработки получается мелкозернистая, мягкая и вязкая структура в средних частях изделия и твердая на его поверхности.

Газовую цементацию наиболее часто применяют в промышленности. Преимуществами газовой цементации являются: сокращение в 2...3 раза длительности процесса, удобство и легкость регулирования количества и состава цементирующего газа, механизация процесса.

Нагрев изделий при газовой цементации осуществля­ется в атмосфере газообразного карбюризатора [напри­мер, генераторный газ, полученный при разложении (пиролизе) нефтепродуктов]. При высоких температурах газ распадается с выделением активного углерода, кото­рый науглероживает сталь. После газовой цементации изделия также подвергают закалке и низкому отпуску.

Жидкостную цементацию применяют при обработке мелких деталей, когда требуется получить цементирован­ный слой небольшой глубины (не более 0,2...0^3 мм). Жидкостную цементацию выполняют в солевых ваннах, содержащих 75...80 % углекислого натрия и 10...15% хлористого натрия с добавкой 8... 10 % порошка карбида кремния (карборунда).

Азотирование -процесс насыщения поверхности стального изделия азотом для получения очень высокой поверхностной твердости (Нв= 1000... 1100). При этом внутренняя часть изделия сохраняет вязкость. Азотиро­ванию подвергают в основном легированные стали, со­держащие хром, молибден, алюминий. Перед азотирова­нием изделия проходят механическую и термическую обработку (закалка и отпуск), а после азотирования их шлифуют (на глубину до 0,05 мм). Толщина азотируе­мого слоя 0,15...0,65 мм.

Азотирование осуществляют в нагревательной печи при температуре 500...520°С. Длительность процесса за­висит от требуемой глубины азотируемого слоя и наибо­лее часто составляет 24...60 ч.

Детали после азотирования не подвергают термиче­ской обработке. Твердость азотируемого слоя выше, чем твердость после цементации или закалки, что объясня­ется наличием в нем нитридов - химических соединений хрома, молибдена, алюминия и железа с азотом. Хруп­кость азотированного слоя меньше, чем цементирован­ного и закаленного. Следует отметить, что эта высокаятвердость сохраняется при нагреве до 600...650°С. Кро­ме того, азотируемые изделия износо- и коррозионно- устойчивы.

Цианирование- стали химико-термическая обработ­ка, заключающаяся в одновременном насыщении сталь­ных изделий углеродом и азотом. При жидком циани­ровании применяют цианистые натрий, калий и кальций. Основным компонентом является группа циана.

При газовом цианировании (нитроцементации) поверрхность стальных изделий насыщается углеродом н азотом в газовой смеси, состоящей из 70...75 % генера­торного пиролизного газа и 2...30 % аммиака.

Диффузионная металлизация- процесс насыщения поверхности стальных изделий металлами: алюминием, бромом, кремнием. После диффузионной металлизации стальные изделия приобретают устойчивость против разъедания щелочами, кислотами и другими химически­ми веществами, а также против окалинообразования.

Алитирование представляет собой процесс насыщения поверхности стали алюминием для повышения жаро­стойкости.

Хромирование - насыщение поверхности стали хром для повышения поверхностной твердости, износо и жаростойкости. Хромированию подвергают шейки ва­лов центробежных насосов, напильники, ножовки.

Сульфинирование - насыщение поверхности стальных изделий серой и азотом на глубину 0,2...0,3 мм путем нагрева в расплавленных сероазотистых солях. Сульфипированные изделия хорошо выдерживают длительное трение.