Производственный процесс на машиностроительном предприятии – это совокупность взаимосвязанных действий, направленных на превращение исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий в конечную продукцию, предназначенную к эксплуатации или к дальнейшей переработке
По отношению к конечной продукции эта совокупность действий представляется как три взаимосвязанных, параллельно протекающих процесса:
· процесс основного производства,
· процесс вспомогательного производства,
· процесс побочного производства.
К основному процессу относят действия по непосредственному превращению исходных ресурсов в товарную продукцию.
К вспомогательному процессу относят действия по обеспечению нормальных условий для основного производственного процесса.
К побочному процессу относят действия по ликвидации (захоронению) отходов или их утилизации (вторичному использованию).
Основной производственный процесс делится на технологические стадии. Технологическая стадия основного производства на машиностроительном предприятии – это совокупность однородных технологических операций по заготовке, обработке, сборке изделий и контролю продукции.
|
|
Операции, в свою очередь, состоят из переходов. Переход - совокупность действий, неразделимых по времени выполнения. Начав переход, рабочий не может прервать работы без нарушения технологического режима. Между операциями возможны, а иногда и неизбежны, перерывы.
Заготовительная стадия – раскройка листового и длинномерного материала (вырезка, вырубка); литье, ковка, штамповка, прокатка заготовок под дальнейшую обработку.
Обрабатывающая стадия – формообразование деталей резанием (точение, фрезерование, сверление, протяжка, шлифование) и пластической деформацией (гибка, прокатка, точная объемная штамповка), а также обработка деталей химическими, электрохимическими и термическими методами, окраска поверхностей.
Сборочная или сборочно-монтажная стадия – сборка узлов, агрегатов, изделий и монтаж систем обеспечения (топливной, электросиловой, сигнальной, связной и т.п.)
Испытательная стадия – стендовые и натурные (ходовые, летные) испытания
Наука, обобщая и анализируя передовой опыт организации производственных процессов, выработала правила (принципы), при соблюдении которых менеджмент предприятия обеспечивает наилучшие результаты производственно-сбытовой деятельности.
|
|
Первое правило (принцип) организации производственного процесса:
Принцип оптимальной специализации производственных подразделений и отдельных рабочих мест
Критерий оптимального уровня специализации – минимум затрат ресурсов на единицу продукции при заданном объеме ее производства.
Специализация выражается в закреплении за структурными производственными подразделениями и рабочими местами большего или меньшего числа однородных технологических операций и объектов изготовления (деталей, сборочных узлов).
Для определения уровня специализации рассчитывается общее число объекто-операций на одном рабочем месте или в одном подразделении:
n
moo = Σ mi
i = 1
где mi - число операций по i –му типу объекта изготовления (типу детали, сборочного узла и т.п.); n - число типов объектов изготовления (типов деталей, сборочных узлов и т.д.).
Чем меньше moo, тем выше специализация рабочего места или подразделения. Чаще всего в подразделении имеются рабочие места с разными уровнями специализации, поэтому рассчитывается средняя величина, называемая
коэффициентом закрепления операций:
КЗО = mo / ЧРМ
По результатам расчета коэффициента КЗО определяется тип производства:
Единичный тип | Серийный тип подразделяется на | Массовый тип | ||
мелкосерийное | среднесерийное | крупносерийное | ||
КЗО > 40 | 40≥КЗО>20 | 20≥КЗО>10 | 10≥КЗО>3 | КЗО≤ 3 |