Комплексные холодильные машины

Компрессорные агрегаты.

Компрессорные агрегаты состоят из компрессора с электроприводом и необходимых приборов автоматической защиты и визуального контроля. В состав компрессорных агрегатов могут входить вспомогательные аппараты и арматура, обеспечивающие отделение и возврат масла, его охлаждение, а также разгрузку компрессора при пуске и др. Компрессорные агрегаты используют, в составе крупных холодильных установок, с непосредственной системой охлаждения. Их применяют также и в установках с рассольной системой охлаждения и в многоступенчатых низкотемпературных машинах, где большой объем оборудования затрудняет его компоновку в более сложные агрегаты.

Компрессорно-конденсаторные и компрессорно-испарительные агрегаты.

Компрессорно-конденсаторные агрегаты применяют в составе холодильных машин в тех случаях, когда испарительная часть машины не может быть объединена в одном агрегате с остальным оборудованием и должна быть расположена на достаточном удалении от него.

Компрессорно-испарительный агрегат - это блок, который объединяет элементы компрессорного агрегата и испарителя. Этот агрегат компонуют так же, как и компрессорно-конденсаторный агрегаты с водяным охлаждением. Компрессорно-испарительные агрегаты применяют главным образом в холодильных машинах при холодопроизводительности свыше 100 кВт, чаще всего в случаях, когда конденсаторы имеют воздушное охлаждение и их располагают вне машинного зала.

Аппаратные агрегаты.

Аппаратные агрегаты крупных холодильных машин выполняют в виде конденсаторно-испарительных агрегатов, которые включают в себя регулирующую станцию, вспомогательную аппаратуру и приборы контроля. Трубопроводы и вспомогательную аппаратуру располагают в свободном пространстве между испарителем и находящимся над ним конденсатором на обслуживаемой стороне агрегата. Приборы, комплектующие агрегат, располагают на приборном щите.

Комплексные холодильные машины.

Комплексные холодильные машины используют для охлаждения жидких хладоносителей. По конструктивным особенностям агрегатирования данную группу машин можно разделить на две группы: одноагрегатные и двухагрегатные машины. Область применения той или иной группы определяется холодопроизводительностью и типом компрессора. Для удобства транспортировки и эксплуатации крупные машины делят на два агрегата. При использовании сравнительно тяжелых прямоточных компрессоров область применения одноагрегатных машин ограничена холодопроизводительностью 150-200 кВт. При использовании быстроходных непрямоточных компрессоров, а также винтовых компрессоров область применения одноагрегатных машин расширяется до 500 кВт.

1. Испытание установки на прочность и плотность

До заполнения хладоном, до окpacки и теплоизоляции смонтированная система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана на прочность и плотность пробным давлением раздельно по сторонам высокого и низкого давлений с составлением актов об испытании.

Для холодильных установок с воздухоохладителем расчетное давление для обеих сторон следует принимать по стороне высокого давления.

Испытание на плотность холодильных систем и их отдельных элементов проводится по давлению Р_р (расчетное), определяемому как максимально возможное избыточное рабочее давление. Расчетные давления должны назначаться по температурам насыщения хладагентов в зависимости от способа отвода теплоты конденсации (см. табл. 11.3). Величина пробного давления при испытании на прочность холодильной установки должна быть не менее 1,25 Р_р. Если холодильная установка собирается на месте, давление при испытании на прочность не должно превышать давления испытания на прочность наиболее слабого узла установки.

Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) давлением производится сухим инертным газом (азотом) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40 °С. Гидравлическое испытание водой запрещается.

Т а б л и ц а 11.3 Температуры насыщения хладагентов для определения расчетного давления Р_р в зависимости от способа отвода теплоты конденсации

Сторона давления	0хлаждение конденсатора	Температура окружающего воздуха
tов ≤ 32 0С	tов ≤ 43 0С
низкого		32 0С	43 0С
высокого	водой	43 0С	43 0С
высокого	воздухом	55 0С	63 0С

Под пробным давлением при испытании на прочность система трубопроводов (или участок) должна находиться не менее 10 мин.

После испытаний на прочность система должна быть испытана на плотность с выдержкой под давлением в течение 18 ч с записью давления каждый час. В течение первых 6 ч давление может меняться за счет выравнивания температур внутренней и окружающей сред. В течение последующих 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае должен быть произведен пересчет.

Испытание осуществляют с помощью специального компрессора или баллона высокого давления (запрещается использовать хладоновый компрессор ). Перед испытаниями снимают предохранительные клапаны и на их место ставят заглушки. Затем открывают запорные вентили, в том числе электромагнитные. Редуктор баллона соединяют с наполнительным вентилем системы. Утечки газа тщательно проверяют обмыливанием швов и соединений. По завершении осмотра сбрасывают давление. Для устранения течи подтягивают гайки, заменяют прокладки, делают переотбортовку концов труб, зачистку и пайку швов. После устранения неисправностей повторяют испытания и осмотр.

Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) и трубопроводов пробным давлением должно проводиться с соблюдением следующих мер безопасности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается; на испытываемом аппарате (сосуде) или системе трубопроводов должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более, чем на 1 бар.

При проведении испытаний системы на плотность с определением падения давления на время испытания охранную зону не устанавливают.

По окончании пневматического испытания должно быть проведено вакуумирование системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) с целью их осушки при температуре окружающего воздуха не менее 15 °С.

Испытание на плотность вакуумированием проводят, заменяя мановакуумметр специальным вакуумметром и соединяя систему вакуумным шлангом с вакуум-насосом. Открывают все вентили на соединительных линиях и производят вакуумирование системы

После достижения остаточного давления 1,0 кПа (8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать систему на вакуум. При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 ч с записью давления через каждый час. В течение первых 6 ч допускается повышение давления не более, чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст.). В остальное время давление может изменяться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.

Испытание на плотность хладоном проводят после успешных испытаний системы на плотность и вакуумированием. Температура в помещении должна быть не ниже 15 °С. Вакуумированную cистему заполняют газообразным хладоном из баллона до тех пор, пока давление хладона в системе продолжает возрастать. Массу баллона и массу заправленного хладагента контролируют с помощью весов. По окончании заправки баллон отсоединяют, перекрыв соответствующие вентили.

Все соединения, сальники, швы, предохранительные клапаны, вентили проверяют на отсутствие утечек.

Заключительным этапом испытания на герметичность хладоном является выдержка машины под давлением паров хладона на сутки. При сохранении давления холодильная машина считается, выдержавшей испытания.