Закріплення фарби на відбитку

Закріплення фарби на відбитку складний фізико-хіміч-ний процес, що протікає протягом певного часу. Механізм і швидкість утворення фарбової плівки на відбитку, її струк­тура і міцність залежать від багатьох умов і в першу чергу від складу в'яжучого фарби, від властивостей папе­ру (пористості тощо), а також від товщини фарбового шару на відбитку, температури повітря тощо.

Розрізняють такі основні механізми закріплення фарб на відбитках: плівкоутворення, вбирання (дифузія), випа­ровування розчинників та ін. (рис. 4.45).

При плівкоутворенні рідке в'яжуче містить реакційно-здатні складові, які лише на відбитку вступають у реакції полімеризації. Просторові сітчасті структури можуть утво­рюватися кількома способами, а саме: окиснювальною полі­меризацією, фотополімеризацією або поліконденсацією.

Закріплення вбиранням можливе лише на пористих матеріалах. Тривалість процесу та якість фарбової плівки в цьому випадку залежать від вбирної здатності матеріалу, що задруковується й властивостей в'яжучого. Механізм закріплення полягає в наступному: фарба проникає у по­верхневий шар паперу, адсорбується на волокнах і механіч­но утримується на них завдяки пористій структурі паперу; рідка фаза в'яжучого відділяється й вибірково вбирається. Як плівкоутворювачі використовують такі компоненти фар­би — бітуми, фірніси, каніфолі, алкідні смоли, полімери.

ш 01

Закріплення фарби

Фізична

Хімічна

Фізико-хімічна

Вбирання фарби

Випаровування розчинника та вбирання

нелеткої фази

Випаровування розчинника

Окислення та полімериза­ція в'яжучого

Вибіркове вби­рання в'яжучого,

окислення та полімеризація плівкоутворювача

Випаровування

розчинника,

окислення

та полімеризація

плівкоутворювача

Пористі (папір, картон тощо)

Непористі (пластмаси, полімерні плівки, метал, скло)

Рис. 4.45. Класифікаційна схема процесу закріплення фарби на відбитку (за В. С. Лабінським та О. М. Величко)

МАТЕРІАЛИ ПЛОСКОГО ОФСЕТНОГО ДРУКУ_____________________________ 267

При закріпленні фарб внаслідок випаровування роз­чинників в'яжучою речовиною є розчини смоли в летко­му органічному розчиннику. Механізм закріплення фарб такий: спочатку спостерігається незначне вбирання, а потім іде випаровування розчинника. При цьому збільшується концентрація смоли і фарба набирає потрібної структурної в'язкості. При майже повному випаровуванні розчинника утворюється тверда плівка з рівномірно розподіленими в ній частинками пігменту. Швидкість процесу залежить від природи розчинника, концентрації смоли, температури й вологості повітря, швидкості видалення продуктів випа­ровування (обдування на друкарських машинах, вентиля­ція тощо). Такий спосіб прийнятий і для друкування на невбирних поверхнях.

Можлива комбінація різних механізмів закріплення фарби на відбитку. Наприклад, для друку на жерсті роз­роблено фарби на основі гідрофільних плівкоутворювачів, закріплення цих фарб іде шляхом хімічного плівкоутво-рення і випаровування розчинника.

Механізмом закріплення фарби на відбитку можна і треба керувати, модифікуючи друкарські фарби та матері­али, вдаючись до їх обробки перед друкарським контактом, застосовуючи різні пристрої, що інтенсифікують закріп­лення фарби. Найбільше використання в друкарських процесах одержали термічні способи сушіння відкритим газовим полум'ям, нагрітим повітрям, інфрачервоним випро-міненням та ін. При підвищенні температури у звичайних друкарських фарб різко прискорюється процес їх закріп­лення. Використання високошвидкісних машин для друку привело до створення швидкозакріплювальних фарб під дією ультрафіолетового, мікрохвильового, електронного, лазерного випромінення.

Література:

1. Анісімова С, Лобас Я., Лотошинська Н., Мельников О.
Властивості чорних фарб для аркушевого офсетного друку //
Палітра друку. — 2000. — № 4. — С. 46—47.

2. Барановський В. А. Екологічний атлас України. — К.:
Географіка, 2000. — 40 с.

3. Березин Б. И. Полиграфические материальї: Учебник. —
2-е изд., перераб. и допол. — М.: Книга, 1981. — 432 с.

4. Березин Б. И. Полиграфические материальї: Словарь-
справочник / Под ред. докт. техн. наук, проф. Д. П. Татаева. -
М.: Книга, 1978. — 336 с.

5. Березин Б. И. Полиграфическое материаловедение: Учеб­
ник. — 2-е изд., перераб. и допол. — М.: Книга, 1984. — 288 с.

268 Розділ 4

6. Величко О., Зоренко О., Розум О. Проблеми фарбоперене-
сення в плоскому офсетному друці / / Друкарство. — 2002. —
№ 5. — С. 76—78.

7. Германиес 3. Справочная книга технолога-полиграфис-
та: Пер. с нем. — М.: Книга, 1982. — 336 с.

8. Гудкова Т. И., Заеаринская Л. А. Полиграфические ма-
териальі: Учебник. — М.: Книга, 1982. — 224 с.

9. Жидецький Ю. Ц. Поліграфічне матеріалознавство:
Підручник. — Львів: Світ, 2000. — 224 с.

10. Испьітания полиграфических материалов: Ч. II: Контроль
рабочих свойств полиграфических материалов / Зернов В. А.,
Семионов А. А., Коган В. А. и др. / Под обід. ред. А. А. Семи-
онова. — М.: Книга, 1964. — 488 с.

11. Козаровицкий А. А. Бумага и краска в процессе печата-
ния: Физико-химические основьі их взаимодействия и методьі ис-
следования технологических свойств. — М.: Книга, 1965. — 367 с.

12. Лабінський В. С, Величко О. М. Закріплення фарби на
друкованому відбитку. — К.: КПІ, 1991. — 40 с.

13. Лабораторний практикум з поліграфічного матеріало­
знавства: Навч. посіб. / Анісімова С. В., Олексій Л. М., Токар-
чик 3. Г., Шибанов В. В. / За заг. ред. докт. хім. наук, проф.
В. В. Шибанова. — Львів: Афіша, 2001. — 184 с.

14. Лабораторний практикум по полиграфическим мате-
риалам: Учебн. Пособ. / Загаринская Л. А., Климов Д. Ю., Поно-
марев В. Д., Шахкельдян Б. Н. — М.: Искусство, 1960. — 304 с.

15. Марогулова #., Стефанов С. Расходньїе материальї
для офсетной печати. — М.: Русский университет, 2002. — 240 с.

16. Мельников А. В. Увлажняющие растворьі для плоской
офсетной печати // Упаковка. — 2002. — № 4. — С. 47—49.

17. Мельников А. В., Румянцев Ю. М., Лазаренко А. В.
Свойства увлажняющих растворов плоской офсетной печати //
Известия вьісших учебньїх заведений: Проблеми полиграфии
и издательского дела: Научно-техн. журнал. — 2001. —
№ з—4. — С. 30—35.

18. Мельников О. В. Друкування на аркушевих офсетних
машинах / Під ред. докт. техн. наук, проф. Е. Т. Лазаренка. —
Львів: Афіша, 1999. — 160 с.

19. Наумов В. А. Начала полиграфического материалове-
дения: Учеб. пособ. — М.: МГУП, 2002. — 122 с.

20. Орлова О. В., Фомичева Т. Н. Технология лаков и кра­
сок: Учебник. — М.: Химия, 1990. — 384 с.

21. Оценка качества печатной бумаги: Справочное пособие /
Сост.: Браиловская Е. Д., Сосновская А. П., Змдин А. Г. — М.:
Книга, 1979. — 116 с.

22. Пат. № 42449 А Україна, МПК В 41 N 3/08. Зволожуваль­
ний розчин для плоского офсетного друку / О. В. Мельников,

МАТЕРІАЛИ ПЛОСКОГО ОФСЕТНОГО ДРУКУ______________________________ 269

Ю. М. Румянцев, Е. Т. Лазаренко та ін. — № 2001021388; Заявл. 28.02.2001; Опубл. 15.10.2001, Бюл. №9.-3 с.

23. Пат. № 53166 А Україна, МПК G 01 N 15/08. Пристрій
для визначення ступеня набрякання полімерних матеріалів /
О. В. Мельников, Ю. М. Румянцев, О. Г. Дячок та ін. —
№ 2002032394; Заявл. 26.03.2002; Опубл. 15.01.2003,
Бюл. № 1. — 3 с, іл.

24. Пат. № 54037 А Україна, МПК В 41 N 3/08. Зволожу­
вальний розчин для плоского офсетного друку / О. В. Мельни-
ков, Ю. М. Румянцев, Н. Д. Лотошинська та ін. —
№ 2002043388; Заявл. 23.04.2002; Опубл. 17.02.2003,
Бюл. № 2. — 3 с.

25. Перетяжко Б. Т., Слоцька Л. С. Папір для офсетного
друку / Під ред. докт. техн. наук, проф. Е. Г. Лазаренка. —
Львів: Мета, 2000. — 106 с.

26. Попряду хан П. А. Технология печатньїх процессов: Учеб­
ник. — М.: Книга, 1968. — 560 с.

27. Пикок Д. Издательское дело: Книга — от замьісла до
упаковки: Пер. с англ. — М.: ЗКОМ, 1998. — 400 с.

28. Поліграфічні матеріали: Підручник / Жидецький Ю. Ц.,
Лазаренко О. В., Лотошинська Н. Д. та ін. / За заг. ред. докт.
техн. наук, проф. Е. Т. Лазаренка. — Львів: Афіша, 2001. — 328 с.

29. Раскутина К. А., Змдин А. Г. Печатньїе краски: Спра-
вочник по оценке качества. — М.: Книга, 1982. — 64 с.

30. Румянцев Ю. М._$ Лотошинская Н. Д., Мельников А. В.
Коррозионное влияние на детали машин / / Технология печат­
ньїх и послепечатньїх процессов: Межведомственньш сб. научн.
трудов. — М.: МГУП, 2002.— С. 114—120.

31. Справочник технолога-полиграфиста: Ч. 5: Печатньїе крас­
ки / Орел Н. И., Губачек 3. В., Березин Б. И., Водолазская В. М. /
Под общ. ред. канд. техн. наук Н. И. Орла. — М.: Книга, 1988.
— 224 с.

32. Стефанов С. И. Путеводитель в мире полиграфии. —
М.: Мир книги, 1998. — 320 с.

33. Технология печатньїх процессов: Учебник / Раскин А. Н.,
Ромейков И. В., Бирюкова Н. Д. и др. / Под ред. канд. техн.
наук Л. Я. Раскина. — М.: Книга, 1989. — 430 с.

34. Тихонов В. П., Гуляев С. А. Технология печатньїх про­
цессов: Консп. лекций. — М.: Изд-во МГУП, 1999. — 160 с.

35. Фляте Д. М. Свойства бумаги. —-2-е изд., испр.
и допол. — М.: Лесн. пром., 1976. — 648 с.

36. Фляте Д. М. Технология бумаги: Учебник. — М.: Лесн.
пром., 1988. —440 с.

37. Хаджинова С, Мельников О., Белгаед 3. Властивості
офсетних гумотканинних полотнищ // Друкарство. — 1999. —
№ 5. — С. 68—69.

270__________________________________________________________________ Розділ 4

38. Шахкельдян Б. H._f Загаринская Л. А. Полиграфичес-
кие материальї: Учебник. — 3-є изд., перераб. и допол. — М.:
Книга, 1988.— 328 с.

39. Шитов Ф. А. Технология бумаги и картона: Учебник. —
2-е изд., перераб. и допол. — М.: Вьісш. шк,, 1978. — 376 с.

40. Якуцевич С. Виставка «Drupa*2000»: Новинки у галузі
виробництва паперу та друкарських фарб // Друкарство. —
2001. — № 2. — С. 32—33.

41. Якуцевич С. Властивості паперу і фарб, які обмежують
можливості лакування відбитків // Друкарство. — 2000. —
№ 1. — С. 41—43.

40. Melnikov O._f Rumiancew ]., Lazarenko O._f Lotoszynska N.
Parametry roztvorow zwilzajacych. Badanie wplywu temperatury
і stezenia na wlasciwosci eksploacyjne roztworow zwilzajacych //
Swiat druku. — 2002. — № 6. — S. 48—51.

41. Jakucewicz S. Farby drukowe. — Wroclaw: Michael Huber
Polska, 2001. — 186 s.

42. Jakucewicz S. Materialoznawstwo poligraficzne: Podloza
drukowe. — Warszawa: WPW, 1990. — 155 s.

43. Jakucewicz S. Papier w poligrafii. — Warszawa: INICJAL,
1999. — 211 s.

44. Jakucewicz S., Czichon H., Dudziak H. Cwiczenia laborato-
ryine z materialoznawstwa poligraficznego. — Warszawa: WPW,
1991. — 214 s.

РОЗДІЛ 5

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ

ТА ДРУКУВАННЯ НА АРКУШЕВИХ

ОФСЕТНИХ МАШИНАХ

5.1. Підготовка до роботи друкарського апарата

Підготовка друкарського апарата включає встановлення декеля офсетного циліндра та друкарських форм, а також регулювання тиску. Передусім, потрібно за паспортними даними заводу-виробника з великою точністю підібрати загальну товщину піддекельного матеріалу та офсетного гумотканинного полотна. Загальна товщина декеля зале­жить від конструкції машини та складає 2—4 мм. Декель повинен виступати над контрольними кільцями офсетно­го циліндра на 0,1—0,5 мм у залежності від своїх власти­востей та властивостей паперу, від величини зазору між контрольними кільцями циліндрів друкарського апарата (рис. 5.1, де: d_Q — діаметр тіла офсетного циліндра; й_кк — діаметр контрольних кілець офсетного циліндра; h — пере­вищення товщини декеля над контрольними; h_g — товщина декеля). Властивості декеля офсетного циліндра визнача­ють якість продукції та тиражостійкість друкарських форм.

Рис. 5.L Перевищення діаметра контрольних кілець офсетного циліндра декелем-

На рис. 5.2 показана структура декеля офсетного циліндра. Зазор між офсетним циліндром та його конт­рольними кільцями складає 4,15 мм. При меншій величині зазору, наприклад, 3,25 чи 2,25 мм, жорсткість декеля була би ще більшою, тому що у таких випадках потрібно менше

Розділ 5

матеріалу на підклад. Напрям волокон піддекельного мате­ріалу повинен бути перпендикулярним до твірної циліндра, тому що аркуші в цьому напрямку розтягаються менше.

Рис. 5.2.

Схема складу декеля офсетного циліндра

Матеріал

гумотканинна пластина

1 аркуш картону 4 аркуші картону

7 аркушів тонкого картону

Контрольне кільце

Поверхня офсетного цилінс

Аркуш з вклейкою

Товщина,

MM

1,95

0,20 0,60

1,40

Загальна товщина декеля 4,15 4.15 0,00

Перевищення декеля над контрольни­ми кільцями

Зазор між офсетним циліндром та кон­трольним кільцем

Гумотканинна пластина заміняється в процесі її спра­цьовування через 2—3 місяці роботи машини (при вось­мигодинному робочому дні). При підготовленні нового офсетного гумотканинного полотна потрібно слідкувати, щоб напрямок його волокон не був перпендикулярним до твірної циліндра. Визначити це можна за стрілками-вказівниками на зворотній стороні гумотканинного полот­на. Офсетні гумотканинні полотна реалізують у листах під конкретне устаткування чи в рулонах. В останньому випадку перед тим як приступити до вирізання нового офсетного полотна, потрібно, за технічним паспортом маши­ни, встановити його точний розмір. Для того щоб запобігти попаданню змивального розчину на підклади під гумотка-нинну пластину його, до встановлення в машину, виріза­ють на 2—3 см вужче твірної офсетного циліндра та на 10—15 см коротше його колової довжини так, щоб край полотна не доходив до краю циліндра на 0,5 см. Полотно потрібно розмірити за кутником, потім покласти на робочий

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

стіл та сумістити її краї з металічними затискними план­ками 1 та 2 (рис. 5.3), на яких є отвори 3, та точно відміря­ти за отворами в планці олівцем чи голкою положення отворів на офсетному полотні 4. Після цього зняти затиск­ну планку, підкласти під край полотна дерев'яний брусок та за мітками на полотні точно пробити отвори за допомо­гою пробійника.

Рис. 5.3.

Схема кріплення

гумо тканинного

офсетного полотна

в металічні затискні

планки

Декель з затискними планками встановлюють на оф­сетний циліндр. Передню затискну планку закріплюють на передній штанзі циліндра та провертають циліндр з декелем до тих пір, поки задня штанга не зупиниться в положенні зручному для закріплення затискною план­кою. Офсетну пластину затягують за допомогою задньої штанги.

У друкарських машинах декель закріплюють на офсетному циліндрі за допомогою натягувального меха­нізму. Величина натягу декеля суттєво впливає на його розміри та експлуатаційні характеристики, особливо, коли використовують компресійні полотна. Натяг зменшує тов­щину декеля (рис. 5.4). Майже половина загальних втрат товщини полотна відбувається при його натягуванні. Кон­струкція офсетного гумотканинного полотна і особливо розташування тканини, яка межує з компресійним ша­ром, має значний вплив на зменшення товщини. Тому необхідно дотримуватися натягу, що відповідає найменшій допустимій величині.

18 Мельников

274 '

Розділ 5

8 10 ЛН/м

Рис. 5.4.

Залежність

зменшення товщини

полотна від сили його

натягування

При слабкому натягуванні декеля може зсовуватися, виникає «хвилястість» (рис. 5.5), що викликає розмазу­вання растрових точок або дроблення на задньому краю декеля офсетного циліндра. Крім того, може зрушитися піддекельний матеріал і аркуші сповзуть до переднього краю.

Рис. 5.5.

«Хвилястість»

кінця декеля

при слабкому

натягуванні його

на офсетному

циліндрі

Надмірне натягування призводить до того, що на по­чатку друкування тиражу офсетне полотно має нерівно­мірну та зменшену товщину. Крім цього, при надмірному натягуванні декеля верхній робочий шар офсетного гу-мотканинного полотна розтягується більше, ніж внутрішній, у процесі натягування декеля на офсетний циліндр. Це значно витягує компресійний шар і зменшує здатність полотна до стискання.

Інший недолік проявляється при перетискуванні. У цьому випадку верхній робочий шар надмірно натягнутого

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ_____________________________ 275

гумотканинного полотна може порватися і воно стає не­придатним. Правильно натягнутий декель офсетного ци­ліндра амортизує перетискування і відновлюється. Над­мірний розтяг може суттєво змінити пружно-еластичні властивості полотна, для цього його необхідно зняти з друкарської машини для відновлення. Можуть бути випад­ки, коли надмірний розтяг може спричинити пошкодження каркасу і розшарування, втрату здатності до стискання і ско­рочення часу користування полотном.

Отже, сила натягування декеля офсетного циліндра суттєво впливає на властивості офсетних гумотканинних полотен і, відповідно, на якість відбитків. Вона визначаєть­ся відношенням сили натягування до ширини пластини. Для натягування декеля до складу якого входить компре­сійне офсетне гумотканинне полотно рекомендується сила натягування — 8—10 Н/м. Декелі з компресійними полотнами можна натягувати з меншим зусиллям ніж зви­чайні. Це пов'язано з амортизаційним ефектом компре­сорного шару, що усуває деформацію в горизонтальній площині, яка виникає у звичайних полотнах. Декелі, до складу яких входять звичайні полотна, потребують натя­гування на 2—4 Н/м більше, ніж декелі, до складу яких входять компресійні полотна, при використанні однаково­го кріплення. Проте, різні друкарські машини мають різні кріплення з тими чи іншими перевагами конструкцій, що потребує більшого зусилля. Сила натягування може бути в межах 8—20 Н/м. Краще використовувати найменшу величину допустимого натягування, при якому офсетне гумотканинне полотно друкує без розмазування або по­двоєння зображення. Але якщо це відбувається, то необхід­но кожний раз збільшувати натяг на одиницю величини доти, доки дефекти не зникнуть.

Друкарські форми після їх контролю разом з картою проходження замовлення та пробними відбитками (якщо вони є) направляють до друкарської машини та встанов­люють на формні циліндри машини. Розглянемо приклад встановлення форми в друкарську секцію офсетної ма­шини. Механізм кріплення форми за допомогою важеля керування, розташованого на торці циліндра, ставлять у відкрите положення, що дозволяє завести передній край форми в паз циліндра (рис. 5.6, а). Після цього, повільно провертають друкарський апарат у «поштовховому» режимі, проводять формну пластину навколо формного циліндра до того моменту, коли загин кінцевого краю форми ляже на заокруглений край паза (рис. 5.6, б). Повертаючи механізм

18*

Розділ 5

кріплення в робоче положення, фіксують одночасно два затискні краї форми. У положенні механізму «закрито» обидва краї надійно кріпляться в механізмі кріплення, при цьому здійснюється деяке натягання «хвостового» краю форми для забезпечення надійного прилягання її до тіла формного циліндра (рис. 5.6, в).

Рис. 5.6. Послідовність

дій кріплення

друкарської форми

При друкуванні тиражу в декілька прогонів на пер­шому прогоні під форму можна підкласти аркуш тираж­ного паперу, щоб компенсувати деформацію паперу, яка виникає під дією зволожувального розчину. Перед вста­новленням форми на формний циліндр її у більшості ви­падків закріплюють між затискними планками так, щоб середина пластини співпала з серединою затискної план­ки (рис. 5.7).

Рис. 5.7.

Закріплення

друкарської форми

між затискними

планками

Форма на формному циліндрі кріпиться за допомогою затискних планок — передньої та задньої. Середня лінія форми повинна співпадати з рисками, що вказують середину

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

затискних планок. Потім друкарську форму, заключену в планки, навішують на тримачі формного циліндра та затягують затискними гвинтами (рис. 5.8).

Рис. 5.8. Встновлення друкарської форми в машині

В однофарбових машинах форму спочатку закріплю­ють задньою планкою, а потім передньою. Для цього фор­му закріплюють на задніх тримачах формного циліндра, потім поштовхами вперед циліндр повертають та закріплю­ють форму в передніх тримачах, трохи натягуючи форму. У багатофарбових машинах, побудованих за п'ятицилінд-ровою схемою друкарського апарата, друкарську форму закріпляють спочатку передньою затискною планкою, а потім — задньою. В інших чотирьох секціях форми за­кріплюють спочатку задньою планкою, а потім передньою. У багатофарбових машинах, що побудовані за трициліндро­вою схемою, встановлення форм на формних циліндрах в усіх секціях починають із закріплення задньої планки, а потім — передньої.

Друкарська форма повинна бути рівномірно натягнута на формному циліндрі та займати чітко визначене положення, забезпечуючи необхідне суміщення. Потрібно забезпечити так, щоб форма виступала над контрольними кільцями форм­ного циліндра на визначену величину, а розмір деформації гумотканинного полотна у зоні контакту з формою був у межах від 0,07 до 0,15 мм. Визначити рівень форми та гуми над контрольними кільцями можна за допомогою спеціальних приладів з індикаторами годинникового типу.

Форму на формному циліндрі встановлюють чітко за середньою лінією прилагоджуючи за допомогою прилагоджувальної лінійки. Розмір клапана (переднє поле на формі) залежить від типу друкарської машини та

278 __________________________________ _{:__________________________________} Розділ 5

характеру видання та коливається в межах 5—10 см. Дру­карські форми натягають та попередньо закріплюють дво­ма крайніми натягувальними гвинтами. Остаточно форми закріплюють на формному циліндрі машини натягуваль­ними гвинтами усіх тримачів та торцевими гвинтами затискних планок після друкування прилагоджувальних відбитків. Суміщення за штифтами зводить до мінімуму втрати часу на цю операцію.

Після встановлення друкарської форми з її поверхні водою змивають шар захисного колоїду. Самонаклад заван­тажують макулатурними відбитками між якими кладуть два— три чистих аркуші чи тиражні відбитки. Потім машину пускають на холостий хід, на форму опускають зволожувальні та фарбові валики та виконують пробний друк. Під час дру­кування на макулатурних аркушах встановлюють потрібні режими подавання фарби та зволожувального розчину на форму, на задрукованих чистих аркушах перевіряють пра­вильність розташування зображення на папері, а при багато-фарбовому друці, окрім того, й точність суміщення фарб за хрестами-мітками. Одразу ж перевіряють і якість друку (сприйняття фарби друкувальними елементами, точність відтворення елементів зображення, відсутність бруду та таке інше). Суміщення виконують до повного суміщення фарб.

Оптимальний загальний тиск між циліндрами друкар­ських секцій встановлюється, як правило, під час монту­вання та ремонту машин. Його сталість досягається завдяки витримуванню встановлених розмірів діаметрів циліндрів з врахуванням товщини друкарської форми та декеля (при його деформуванні в зоні контакту). На кра­ях циліндрів друкарського апарата розташовані контрольні кільця 6 (рис. 5.9), що використовуються для зміни при настроюванні друкарського апарата. Окрім контрольних кілець в аркушевих машинах застосовують ще контактні кільця 4 та 5. V випадку застосування різних видів папе­ру та з метою полегшення можливості регулювання тиску між циліндрами друкарського апарата контактні кільця встановлюють тільки на формному / та офсетному 2 ци­ліндрах, що дозволяє змінювати відстань між офсетним та друкарським 3 циліндрами. Правильність взаємного роз­ташування циліндрів визначається за зазорами між конт­рольними кільцями. Зазор між кільцями встановлюється за допомогою щупів (калібровані за товщиною сталеві пластини). Для перевірки паралельності осей циліндрів необхідно, щоб зазори між контрольними кільцями з обох сторін машини були однаковими.

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

Рис. 5.9.

Схема настроювання друкарського апарата

6 00

T V7*7^ '»* ;\у v v v\» v у у v v у у v v v v v v'

Величина питомого тиску між циліндрами друкарського апарата визначається за величиною деформації стискання декеля. Величину деформації декеля під час його стиску­вання можна розрахувати за наступними формулами:

Я₀^=Ф + Г-3₀._#, (5.1)

D^^ + Г-З^ ' (5.2)

де D_o та D_od — величина деформації декеля між офсет­ним та формним та між офсетним та друкарським цилін­драми, відповідно;

Ф та Г — перевищення товщини друкарської форми та декеля над контрольними кільцями;

h_n— товщина паперового аркуша, що задруковується;

З та З_од — зазор між офсетним та формним, та оф­сетним та друкарським циліндрами.

Налагоджуючи друкарський апарат, потрібно дотри­муватися наступних правил. Зміна товщини тиражного паперу, друкарської форми або офсетного гумотканинного полотна вимагає переналагодження друкарського апарата, яке полягає в доведенні зовнішніх діаметрів циліндрів до номінальних, передбачених паспортом машини. Вели­чину деформації декеля офсетного циліндра для забезпе­чення необхідного тиску регулюють зміною міжцентрової

280 Розділ 5

віддалі між циліндрами. У випадку, коли друкарський апа­рат розрахований на роботу в режимі попереднього натягу (при незмінній міжцентровій віддалі), необхідна величина тиску може бути досягнена деякою зміною товщини підде-кельних матеріалів або застосуванням гумотканинних пластин з потрібними деформаційними характеристиками. Тому створення попереднього натягу в рулонних ротацій­них машинах між усіма циліндрами обмежує використання паперу різної товщини. Для забезпечення високоточного збігу фарб (позначок) при друкуванні на багатофарбовій машині налагодження друкарських апаратів усіх фарб по­винне бути строго однаковим.

5.2. Підготовка до роботи фарбового та зволожувального апаратів

Великої уваги потребують фарбовий та зволожуваль­ний апарати. Якщо при роботі «по сухому» (відключений зволожувальний апарат) друкується нормальна плашка, це ще не гарантує нормальної роботи фарбового апарата при взаємодії із зволоженням. Адже при цьому, окрім фарби, переноситься й вода та створюється емульсія води у фарбі, яка потрапляє з накочувальних валиків на форму. Підго­товка фарбового апарата полягає в регулюванні зусилля та рівномірності притискування накочувальних валиків до поверхні друкарської форми та регулюванні фарбожи-вильної системи.

Для того щоб підготувати фарбовий апарат до друку­вання, необхідно змити фарбу з валиків та циліндрів, вста­новити їх та прилагодити, відрегулювати подавання фарби на форму. Фарбовий апарат змивають вручну чи за допо­могою спеціальних апаратів. Після закінчення друкуван­ня тиражу виймають шпателем з фарбового ящика фарбу, що залишилася, та перекладають її в банки. Змивають фарбовий ящик та дукторний циліндр. Передавальний та розкочувальний валики, розкочувальні циліндри та накочу-вальні валики змивають за допомогою змивального апарата. Змивальний апарат складається з корита, в яке збирається змивальний розчин з фарбою, та змивального ножа з гнуч­кою еластичною робочою частиною.

Змивати фарбовий апарат потрібно на середній швид­кості роботи друкарської машини при вимкненому тиску. Коли поданий у фарбовий апарат змивальний розчин починає розчиняти фарбу, змивальний ніж рівномірно при­тискають до поверхні розкочувального циліндра. Змиваль-

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

ний розчин подають у фарбовий апарат до повного вида­лення фарби з циліндрів та валиків. Потім змивальний апарат знімають, зливають змивальний розчин у спеціальні ємності та вручну очищують апарат.

Після змивання фарбового апарата встановлюють дру­карські форми та прилагоджують накочувальні валики до розкочувальних циліндрів та форм. Прилагодження нако-чувальних фарбових валиків — технологічна операція, під час якої регулюють силу притискування накочувальних ва­ликів до друкарської форми та розкочувального циліндра. Спочатку прилагоджують внутрішні накочувальні валики, що мають менший діаметр, перед тим попередньо виймають з фарбового апарата з'ємні розкочувальні валики. Валики прилагоджують спочатку до форми, перевіряючи притиску­вання, потім перевіряють положення валиків відносно' розкочувальних циліндрів. Притискування накочувального валика до розкочувального циліндра повинно бути більше, ніж до форми. Це пояснюється тим, що він отримує обертан­ня від розкочувального циліндра тільки завдяки силі тертя.

На рис. 5.10 показана схема розташування чотирьох 2, З, 4, 5 накочувальних фарбових валиків відносно розкочу­вальних циліндрів та друкарської форми. На схемі усі валикі, окрім валика З, встановлені невірно. Окрім того, через слабке натягування на формний циліндр друкарсь­ка форма в момент контакту з валиком 2 зігнута в зоні /, та валик «скаче» на підвищеній ділянці («хвилі») форми.

Рис. 5.10. Встановлення накочувальних фарбових валиків

Розділ 5

Тому, перш ніж остаточно встановити накочувальні вали­ки, необхідно перевірити, наскільки щільно друкарська форма облягає формний циліндр. Як встановлювати нако­чувальні фарбові валики та регулювати їх положення при роботі на різних типах офсетних машин, описано у відпо­відних інструкціях по обслуговуванню цих машин.

У повсякденній же своїй роботі необхідно добре знати основні положення, повязані з встановленням накочуваль-них фарбових валиків, та найбільш характерні труднощі, що виникають у процесі друкування в результаті непра­вильного їх встановлення. Накочування фарби на форму особливо змінюється, коли накочувальні фарбові валики встановлені відносно розкочувальних циліндрів неправиль­но. Це може призвести до полошіння та тінення на відбит­ку, а також до передчасного зношування та стирання як друкарської форми, так і накочувальних валиків.

Приладжуючи накочувальні валики слід пам'ятати, що сильне притискування валика до друкарської форми викликає проковзування його по формі й відповідно, змазування фарби, а також передчасне зношування фарбових валиків та дру­карської форми. Сильне притискування накочувального валика до розкочувального циліндра може призвести до осьового зміщення валика. Слабке притискування та пе-рекос валиків призводить до нерівномірного нанесення фарбового шару та отримання відбитків поганої якості.

Після встановлення та прилаштування накочувальних валиків приступають до встановлення та прилаштування розкочувальних валиків, контролюючи при цьому силу притискування їх до розкочувальних циліндрів за допо­могою смужки паперу, як це показано на рис. 5.11.

Положення передавального валика також регулюєть­ся відносно дукторного та приймального розкочувального

Рис. 5.11,

Перевірка сили пр и т и скування

валиків

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ____________________________ 283

циліндрів. Якщо прилаштування валика до дуктурного циліндра зроблено вірно, підводять передавальний валик до розкочувального циліндра та перевіряють його притис­кування. Після закінчення регулювання передавального валика ще раз контролюють проведене прилаштування.

Від правильно виконаного прилаштування валиків фарбового апарата у першу чергу залежить якість продукції, тиражостійкість друкарської форми, довготривалість служ­би фарбових валиків. Діапазон регулювання положення валиків відносно формного та розкочувального циліндрів дозволяє встановлювати валики з меншим на 3—4 мм діаметром від номінального значення, що дає можливість при зношуванні валиків та зміни точності їх геометрич­них розмірів декілька раз проточувати для збільшення терміну їх експлуатації. У процесі друкування можуть відбуватися зміни в прилаштуванні валиків, адже вони набрякають під дією вяжучих фарб та змивальних роз­чинів. Тому рекомендується при плановому чищенні ма­шини перевіряти товщину та прилаштування фарбових валиків.

У процесі переходу фарби з одного валика на інший при правильно відрегульованому притискуванні до розко­чувального циліндра та нормальному контакті з друкарсь­кою формою фарбовий шар розділяється приблизно навпіл. На рис. 5.10 такому розділенню відповідає тільки пра­вильно встановлений накочувальний фарбовий валик 3.

Валик 2 внаслідок надто сильного притискування в місці контакту з нещільно облягаючою формний циліндр формою та позаду цієї ділянки витискає (віджимає) з неї шар зволожувального розчину. Форма зшліфовується валиком, мікрогеометрія її поверхні та фізико-хімічні її вла­стивості швидко змінюються. Шорстка поверхня форми при підвищеному притискуванні до неї валиків та під дією зволожувального розчину руйнується, та з плином часу її краї починають тінити.

Накочувальний фарбовий валик, притиснутий до роз­кочувального циліндра з більшим, ніж треба, притискуван­ням, передає при контакті з підвищеною ділянкою форми сильний удар на розкочувальний циліндр та навіть піднімає його з опори 4. Встановлений таким чином накочуваль­ний фарбовий валик діє як гальмо (6) при різниці лінійних швидкостей точок на поверхнях розкочувального циліндра та друкарської форми. Швидкообертовий розкочувальний циліндр прискорює, а повільнообертовий гальмує рух накочувального валика, встановленого з надлишковим

Розділ 5

притискуванням до форми. Результатом неправильного встановлення валиків є порушення нормального розділення фарбового шару між валиками та формою, поява полошін-ня на відбитку, а також надлишкове тертя між накочуваль-ними валиками та поверхнею форми, що призводить до її швидкого зношування.

Накочувальний валик 5 встановлений надто далеко від розкочувального циліндра і в результаті він отримує недостатню кількість фарби. В процесі роботи машини таке неправильне встановлення валика тягне за собою появу на ньому глянцевої ділянки. Тому, якщо накочуваль­ний валик видно ззовні, друкар може легко зауважити цей дефект та ліквідувати його. Якщо ж встановлений по­дібним чином валик 5 друкар не бачить, він своєчасно не зауважить висихання фарби на ньому. При змиванні з поверхні такого валика засохлої фарби він очищується не повністю, то при наступній роботі ділянка з висохлою на ній фарбою визначається за появою білих точок на відбитку.

Потрібно добиватися оптимальних умов притискування накочувального валика до форми та до розкочувального циліндра, тому, що сильне притискування валика до форми викликає проковзування його по формі, та, як наслідок, — змазування фарби, зношування валика та друкарської фор­ми; помірне притискування валика до розкочувального циліндра надає накочувальному валику осьове зміщення. Аналогічним чином встановлюють та прилагоджують зовнішні валики. Накочувальні валики при роботі не повинні битися об краї форми. Тоді до розкочувального циліндра, а потім і до дукторного прилагоджують переда­вальний валик. При встановленні розкочувальних валиків у машину перевіряють щільність прилягання їх до інших валиків та циліндрів, а також правильність розташування та закріплення їх у пазах. На аркушевих машинах друкар зобов'язаний регулярно перевіряти прилагодження фар­бових валиків.

Друкар може ефективно керувати друкарським про­цесом тільки тоді, коли фарбовий аппарат добре відрегу­льований. Передавальний валик передає з дуктурного циліндра полоси фарби, що регулюються за зонами та за товщиною полоси фарби. Кількістю фарби, що передається в кожній зоні регулювання, керують рух дукторного цилінд­ра (кутова швидкість) та величина зазора, на який виставле­ний ніж фарбового апарата. У фарбовий ящик заклада­ють фарбу та перевіряють рівномірність її подавання на

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

дукторний циліндр / (рис. 5.12), повертаючи його вручну ручкою 2. Рівномірного розподілення фарби на дукторно-му циліндрі без світлих та темних полос досягають місце­вим регулюванням сили притискування до нього ножа З за допомогою гвинтів місцевого регулювання 4.

Рис. 5.12. Будова фарбового ящика друкарської машини

Регулювання передавального валика здійснюється та­ким чином, щоб при більшому куті повороту дукторного циліндра на передавальний валик передавалась довга по­лоса фарби малої товщини (рис. 5.13, а). Якщо ж, навпаки, при малому куті повороту дукторного циліндра передається коротка полоса фарби більшої товщини (рис. 5.13, б), то тонке регулювання подавання фарби в зоні регулювання неможливе. Слід мати на увазі, що чим тонша полоса фар­би, тим ліпше її розкочування. Якщо ніж фарбового апара­та повністю притиснутий до дукторного циліндра (рис. 5.13, в), то у цьому місці фарба подаватися не буде.

Потім, на холостому ходу, закочують фарбою фарбо­вий апарат протягом 2—3 хв., наносять фарбу шпателем на верхній валик. Після розкочування фарби, на форму, що покрита аркушем паперу, опускають валики та за рівно­мірністю полоси фарби, що наноситься на папір, визнача­ють якість суміщення валиків. Якщо необхідно друкувати іншою фарбою, що відрізняється від тієї якою друкувався попередній тираж, фарбу змивають зі всього фарбового апарата спеціальним розчином за допомогою змивально­го пристрою. Після цього у фарбовий ящик закладають потрібну фарбу. Фарбові апарати дозволяють регулювати

Розділ 5

Рис. 5.13.

Приклад регулювання передавального валика

(у визначених межах) товщину шару фарби, що наносить­ся на окремі ділянки друкарської форми в залежності від характеру та площі друкувальних елементів. Регулюван­ня подавання фарби вздовж твірної формного циліндра здійснюється зміною зазора між ножем фарбового ящика та дукторним валом, а за напрямком накачування фарби — часом вистою передавального валика біля дукторного ци­ліндра (чи його кутом повороту). Остаточне регулювання подавання фарби здійснюється зміною кута повороту дук­торного циліндра при друкуванні прилагоджувальних відбит­ків у відповідності з еталонними та пробними відбитками.

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

У більшості випадків завод-виробник друкарської маши­ни дає рекомендації по налагодженню валиків фарбового апарата.

Слід пам'ятати, що механізми фарбового апарата пра­цюють з великими навантаженнями, тому необхідно слідку­вати за їх правильною експлуатацією. Не можна вмикати машину, якщо у фарбовому апараті немає фарби, тому що при сухому терті розкочувальних циліндрів до фарбових валиків можливі поломки. Валики повинні добре сприй­мати фарбу, мати високу теплостійкість для збереження цієї властивості в умовах експлуатації при температурі до 70 °С. Збільшення терміну служби фарбових валиків залежить від правильної їх експлуатації та нормальних умов зберігання. При відповідному догляді термін при­датності фарбових валиків складає більше двох років. Під час тривалих зупинок машини фарбові валики ста­ранно змивають рекомендованим змивальним розчином. Зберігати валики потрібно при температурі та вологості друкарського цеху, у вертикальному положенні, у спе­ціальних стояках (пірамідах) чи шафах (рис. 5.14).

Рис. 5.14. Піраміда для зберігання циліндрів та валиків друкарської машини

Неможливо відокремити від налагодження фарбового апарата регулювання зволожувального апарата. Підготов­ка зволожувального апарата в більшості випадків поля­гає у регулюванні зусиль та рівномірності притискування валиків (до дукторного циліндра, по відношенню один до

288 Розділ 5

одного та до друкарської форми) для забезпечення дозова­ного подавання зволожувального розчину на друкарську форму. Вичистивши та вставивши корито зволожуваль­ного апарата, встановлюють у нього дукторний циліндр та закріплюють у підшипниках. Після цього встановлюють нижній накочувальний зволожувальний валик, за ним роз­кочувальний циліндр та прилагоджують накочувальний валик спочатку до форми, а потім до розкочувального ци­ліндра. Силу та рівномірність притискування накочуваль-ного валика до форми та накочувального валика до розко­чувального циліндра перевіряють щупом.

Потім встановлюють та прилагоджують верхній на­кочувальний валик. Після встановлення накочувальних валиків закріплюють та прилагоджують передавальний валик. Силу притискування його до розкочувального та дукторного циліндрів регулюють так само, як силу при­тискування накочувальних валиків до розкочувального циліндра. Далі регулюють кут повороту дукторного циліндра. За рекомендаціями спеціалістів, сила притис­кування валиків повинна збільшуватися від дукторного до формного циліндрів. Окрім цього необхідно чітко дотримуватися визначених параметрів зволожувального розчину.

Подавання зволожувального розчину в розподільчу систему повинно бути рівномірним та мінімальним, що у значній мірі залежить від сталого рівня розчину в ко­риті. Необхідно слідкувати за чистотою корита, тому що забруднення його паперовим пилом та шматками паперу може призвести до припинення подавання зволожуваль­ного розчину. Забруднення зливного патрубка веде до різкого підвищення рівня розчину в кориті, надлишкового змочування поверхні друкарської форми, що в результаті призводить до емульгування, а також різкого зниження наси­ченості фарби на відбитках. При засміченні трубопроводів понижується чи припиняється подавання зволожувального розчину в корито з бака, зменшується надходження воло­ги на друкарську форму, пробільні елементи починають сприймати фарбу, а на відбитках з'являються фарбові пля­ми чи смуги.

Дукторний циліндр, передавальний валик, накочувальні зволожувальні валики перед регулюванням зволожуваль­ного апарата при необхідності обшивають тканиною. При обшиванні дотримуються наступних правил: тканину на­тягують на валик, краї тканини по шву повинні бути з'єднані в стик (не можна накладати краї тканини один

ПІДГО ТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

на другий) — тканину зшивають стібками «ялинкою». Розкроюючи тканину потрібно пам'ятати, що дольовий напрямок тканини має співпадати з довжиною накочу-вального валика див. рис. 5.15, де / — тканина, 2 — стібок «ялинкою», З — напрям ниток основи, 4 — напрям ниток піткання.

Рис. 5.15.

Обшивання зволожувального валика вручну

Ширина полоси тканини повинна бути на 5—7 мм менше довжини окружності валика. По довжині валика тканину беруть на 20 мм більше. Спочатку тканину за­в'язують ниткою коло однієї шийки валика, потім з зусил­лям натягують та зав'язують коло другої шийки, після чого приступають до його обшивання. Зайву тканину на ший­ках валиків після обшивання обрізають. Тканина повинна щільно та рівномірно прилягати до валика по усій його поверхні. При слабкому обшиванні тканина в процесі роботи скручується, утворюються складки, що створює умови для нерівномірного зволоження та зашліфовування зображення на формі (накочувальними зволожувальними валиками).

Сьогодні найчастіше застосовують трикотажні чохли. Сучасні чохли для зволожувальних валиків безшовного з'єднання вигідно відрізняються від своїх попередників за декількома показниками: рівномірний розподіл зволожу­вального розчину за усією довжиною вала; обмежені ви­трати розчину; відсутність затяжок та підвищена міцність. Чохли прийнято поділяти на синтетичні, петельчасті, бавовнопаперові та плюшеві. Чохли для валів різних діа­метрів (від 26 до 86 см) випускаються готовими комплек­тами чи в рулонах.

При придбанні синтетичних чи петельчастих чохлів у рулонах та їх подальшій самостійній розрізці потрібно враховувати наступні припуски на довжину, див. табл. 5.1.

19 Мельников

Розділ 5

Таблиця 5.1 Припуски довжини трикотажних чохлів

Довжина вала,см	20—30	до 50	до 70	до 100	до 130	до 160
Припуск, %

Усадження тканини відбувається при зволоженні теп­лою водою циліндра обтягнутого чохлом. Чохол не потре­бує перелицювання: зовнішня сторона чохла є його робочою поверхнею.

Сухий чохол натягують на зволожувальний валик (рис. 5.16). Пакувальна чи шлангова плівка може застосо­вуватися як допоміжний засіб у процесі натягування чох­ла на циліндр. Плівка повинна бути на 10 см довше гуми валика. Плівка натягається на сухий валик. Чохол натя­гається на плівку. Плівка виймається.

Рис. 5.16.

Послідовність дій

при обтягуванні

зволожувального

валика

трикотажними чохлами

Сухий чохол слід зсунути від середини до країв вали­ка до утворення невеликих зморщок по краях. Потім по­трібно зволожити чохол від середини до країв валика. Через декілька хвилин видалити зайву вологу. Існують чохли, що не потрібно затягувати шпагатом або якось інак­ше закріплювати по краях вала та чохли, що треба закріп­лювати, як це видно з рис 5.16.

Процес усадження чохла відбувається під час зволо­ження, при цьому припуск по краях щільно стиснеться до центру вала та чохол буде щільно сидіти на валу. При застосуванні холодної води усадження триває 30 хвилин, а застосуванні теплої води — 2—3 хв. Очищення чохлів може здійснюватися в автоматах для чищення валиків під високим тиском та вручну за допомогою спеціальних мийних засобів.

ПІДГОТОВКА ДО ДРУКУ ТА ДРУКУВАННЯ

5.3. Підготовка до роботи аркушеживильного та приймально-вивідного пристроїв

Підготовка аркушеживильного пристрою. Самонаклад заряджають папером перед друкуванням тиражу. Стапель­ний стіл опускають у нижнє положення. Папір невелики­ми порціями зіштовхують за двома «вірними» сторонами (підрізаними на паперорізальній машині), складають у стопу на стапельному столі самонакладу, вирівнюючи за напрямними планками та кутниками. При послідовному накладанні фарби на однофарбовій машині, укладаючи сто­пу паперу на стіл самонакладу, через неуважність частина аркушів може бути укладена невірно. Така помилка буде одразу ж виявлена, якщо перед початком друкування вірний кут був нанесений маркером на торець стопи, як це показано на рис. 5.17, де: / — маркування вірного кута; 2 — перекинута частина стосу. Мітки на торцевій частині стопи тиражного паперу утворюють темні вер­тикальні полоси. Середину переднього краю стопи розта­шовують за середньою лінією самонакладу. Задні та бічні обмежувачі встановлюють на відстані 1 мм від краю сто­пи, щоб вони не затискали папір.

Рис. 5.17.

Помилка

при укладанні стопи

паперу

Після зарядження стапельного столу самонакладу па­пером його піднімають до тих пір, поки щуп обмежувача не торкнеться стопи. Щуп при цьому має знаходитися, в найнижчому положенні, для чого стіл самонакладу пере­міщують вручну маховиком.

19*

Розділ 5

При встановленні самонакладу на визначений фор­мат паперу відповідно пересувають головку самонакладу вздовж напрямного вала. Для цього є грубе та мікромет­ричне регулювання. Задні присоси мають бути розташо­вані на відстані 8—12 мм від заднього краю стопи, а відстань між стопою та обмежувачами повинна бути 1 — 2 мм. Задні роздуви встановлюють таким чином, щоб їх верхній край був трохи вище від поверхні стопи, цим забезпечується добре роздування верхньої частини стопи. Щітки, що служать для зняття зайвих аркушів, які захоп­лені присосами, встановлюють між задніми роздувачами на відстані 6—8 мм від поверхні стопи так, щоб волося­ний покров щітки дотикався до заднього краю стопи.

Обидва задніх присоси мають місцеве регулювання, що забезпечує їх паралельність одне відносно одного і відносно поверхні стопи. Передні присоси у крайньому нижньому положенні повинні відступати від стопи папе­ру не менше ніж на 5—8 мм (тобто з цієї висоти вони повинні присмоктувати аркуш), цим забезпечується присмоктування тільки одного верхнього аркуша. Передні присоси опускаються та захоплюють аркуш, задні у цей момент займають разом з аркушем верхнє положення. Узгодженість вертикального та горизонтального пере­міщення передніх присмоктувачів досягається встановлен­ням відповідних кулачків на валу головки самонакладу. Положення аркуша на столі самонакладу показано на рис. 5.18, де