Техническое обслуживание электротермических установок

Электротермические установки обслуживают высококвали­фицированный электротехнический персонал, освоивший конст­рукции электротермических агрегатов, правила технической экс­плуатации и техники безопасности; рабочие (плавильщики, термисты, сушильщики и др.), хорошо знающие технологический процесс на установках, общие правила техники безопасности и эксплуатации этих установок.

При эксплуатации электротермических установок особое значение приобретают вопросы экономии электроэнергии и безо­пасности обслуживающего персонала. Экономия электроэнергии достигается путем проведения комплекса мероприятий. Важней­шее из них — точное соблюдение технологического процесса. Со­временные установки комплектуются автоматическими устройствами, обеспечивающими оптимальное ведение технологического процесса и сокращающими вспомогательное время.

Для электротермической установки опытным путем эконо­мически и технически определяют целесообразную величину сад­ки (единовременной нагрузки) применительно к принятому про­цессу плавки и выплавляемым маркам металла, а также процессам термообработки и обрабатываемым изделиям. Эконо­мичная садка должна удовлетворять требованиям оптимального использования вместимости печи при минимальном удельном расходе энергии. Для методических (насадочных), толкательных, конвейерных и других печей опытным путем устанавливают эко­номичные скорости движения, количество изделий в печи и ме­тод загрузки.

Наиболее экономичным с точки зрения расхода электро­энергии является круглосуточный режим работы электропечи. В этом случае отсутствуют потери теплоты на остывание печи, ко­торые происходят при перерывах в работе. Цикл работы опреде­ляют так, чтобы потери теплоты были минимальными, а экс­плуатацию печи организуют так, чтобы ее проемы открывались по возможности реже. Одним из способов повышения экономич­ности электрических печей сопротивления является использова­ние теплоты деталей, нагретых в печи. Для этого нагретые и хо­лодные детали проходят через общую футерованную камеру, где происходит передача теплоты.

При эксплуатации дуговых электрических печей следует учитывать, что в ходе плавки в широком диапазоне необходимо изменять напряжение питания печи. На первом этапе плавки для ускорения процесса скрапа печь устанавливают на максимальную мощность, для чего повышают напряжение. Продолжительность этапа расплавления скрапа составляет 50 % от общего времени плавки, при этом потребляется 60—80 % электроэнергии. На по­следующих этапах плавки напряжение снижают, так как дуга горит спокойнее и температура в печи выше.

При возникновении производственной паузы, в зависимости от ее продолжительности (отключение установки, работа на холо­стом ходу, выключение части агрегатов и т.д.), необходимо пере­водить электротермическую установку на наиболее экономичный режим. Не допускается эксплуатация электротермических уста­новок при отсутствии чертежей, принципиальных и монтажных электрических схем, а также технического паспорта с указанием основных конструктивных и эксплуатационных параметров уста­новки (емкости, максимальной производительности, мощности и коэффициента мощности, рабочей температуры и др.).

В объем технического обслуживания входят следующие этапы. Присоединение и отсоединение оборудования от сети. Внешний осмотр деталей, доступных для осмотра при снятом ко­жухе, и особенно изоляционных деталей. Чистка оборудования от пыли, грязи и флюсов. Чистка контактных поверхностей. Про­верка исправности изоляционных прокладок. Подтяжка крепеж­ных деталей и контактов. Проверка стопорных механизмов. Сюда же входит проверка исправности кожухов, системы охлаждения, нагрева обмоток трансформаторов и наружных поверхностей электропечей. Проверка работы переключателей, мелкий ремонт пускорегулирующих аппаратов. Проверка заземляющих уст­ройств. Кроме того, для электродуговых печей — проверка каче­ства торцовых и ниппельных соединений, а также плотность свертывания электродов. Для индукционных и высокочастотных печей — осмотр конденсаторных батарей, электронных ламп, на­дежность экранирования и заземления отдельных блоков. Про­верка правильности работы контакторов с гашением дуги и от­сутствия накипи на водоохлаждаемых поверхностях.

Осмотры с заполнением карт осмотров проводятся по гра­фику с периодичностью в зависимости от местных условий, но не реже 1 раза в месяц.

В объем текущего ремонта входят операции технического обслуживания и следующие работы по отдельным видам уста­новок:

по печам сопротивления — проверка состояния и частич­ная замена нагревательных элементов, уплотняющих устройств; крепление выводов нагревательных элементов; частичный ремонт футеровки и других видов теплоизоляции;

по дуговым электропечам — проверка качества торцов и ниппельных соединений электродов и их подтягивание; замена электродов (при необходимости); ревизия и ремонт механизма по­дачи электродов; ревизия или ремонт печного трансформатора, запорной арматуры и трубопровода в пределах печи;

по вакуумным печам — ревизия и ремонт вакуумных насо­сов и вакуумной сети; замена вакуумного масла; чистка и про­мывка всех соединительных поверхностей; проверка печи на на-текание; промывка системы охлаждения; ремонт запорной арматуры и трубопроводов в пределах печи; ремонт или замена подогревов паромасляных вакуум-насосов;

по индукционным печам — проверка состояния конденса­торной батареи и при необходимости замена отдельных конденса­торных банок; ревизия или ремонт трансформатора; чистка сис­темы охлаждения индуктора; зачистка контактных поверхностей и переключателей винтов индуктора;

по высокочастотным установкам — проверка состояния генераторных ламп и колебательного контура; при необходимости замена отдельных ламп, конденсаторов и индукторов; ревизия или ремонт высокочастотных преобразователей; ремонт блокиро­вочных устройств.

На всех установках проверяют работу щита управления, со противление изоляции всех электрических цепей и температур­ный режим печей.

В объем капитального ремонта входят операции текущего ремонта, а также полная разборка оборудования, замена изно­шенных деталей и узлов, проверка прочности изоляции в соот­ветствии с паспортными данными или ГОСТами, при необходимо­сти замена пускорегулирующей аппаратуры, окраска и испытание оборудования.