Входной контроль фарфоровых изоляторов (ФИ)

Опыт эксплуатации показывает, что основной причиной отказа ФИ является пробой диэлектрика (99% случаев) и наибольшее число отказов приходится на самый жаркий период года.

Снижение электрической прочности электрофарфора с ростом температуры связано с ростом диэлектрических потерь в материале. В свою очередь, диэлектрические потери тем выше, чем выше его пористость.

Анализ отказавших изоляторов показал:

наличие пористости – 51%,

трещин – 16%,

скрутки, расслоение фарфора и инородные включения – 30%.

Согласно ГОСТ пористость фарфора изоляторов проверяется в каждой партии разрушающим методом (8 шт. из 10000), что приводит к возможному пропуску дефектных изоляторов.

Для проведения массового контроля неразрушающим методом измеряется тангенс угла диэлектрических потерь (tgs).

В методических указаниях вводится 100% контроль изоляторов по tgs.

Входной контроль качества проводится на каждой партии тарельчатых изоляторов:

1. При получении от завода изготовителя.

2. Перед установкой в эксплуатацию.

3. Перед передачей монтажным организациям при новом строительстве, реконструкции или ремонте КС.

4. Перед передачей в страховой запас ЭЧ и ЭЧК, при нахождении в страховом запасе - периодически 1 раз в 5 лет.

5. Перед передачей в запас длительного хранения.

Содержание входного контроля:

1. Контроль сопроводительной документации и документов о качестве. Осуществляется в каждой партии, в каждом вагоне или контейнере. На каждую партию изоляторов должен быть сертификат качества или паспорт. При отсутствии необходимо запросить у завода-изготовителя дубликат и протоколы приемо-сдаточных испытаний ОТК. При распределении партии по разным ЭЧ каждому получателю выдаются сопроводительные документы, которые должны храниться в течении 3 лет гарантийного срока.

2. Контроль комплектности поставки, качества упаковки и состояния изоляторов после транспортирования. Осуществляется в каждой партии при выгрузке из вагона или контейнера. В комплект поставки входят: изоляторы, замки к подвесным изоляторам (фиксаторные – без замков) и документ о качестве. При отсутствии замков необходимо составить акт и требовать от поставщика доукомлектования. Изоляторы должны быть упакованы в ящики или обрешетки на поддонах. Подвесные изоляторы со сферическим зацеплением должны быть собраны в гирлянды по 5 и более шт., а их соединение зафиксировано замками. Отгрузка изоляторов в иной упаковке не допускается, о чем составляется акт-рекламация и вся партия может быть возвращена поставщику.

3. Визуальный осмотр. Каждый изолятор на ЭЧ перед проведением электрических испытаний при естественном освещении без применения приборов. При осмотре проверяется состояние изоляционной детали, арматуры и ее защитного покрытия, качество сборки. Пред осмотром очищают от загрязнения. Не допускается проворачивание шапки в заделке, видимое искривление (несоосность) деталей. Цементные швы должны иметь влагостойкое защитное покрытие. Изоляционная поверхность должна быть покрыта глазурью за исключением мест, на которые опирается деталь при обжиге. На поверхности не допускаются пузыри, цек глазури, трещины, сколы общей площадью более 3 см². Не допускается наличие трещин в шапке изолятора или искривление стержня. Поверхность защитного покрытия должна быть сплошной. На поверхности арматуры не должно быть следов коррозии.

4. Измерение электрического сопротивления. Поверхность должна быть сухой и чистой. Проводится мегаомметром 2,5 кВ. Изоляторы с сопротивлением менее 300 МОм бракуются (лучше - ¥).

5. Испытание повышенным напряжением. 50 кВ промышленной частоты между стержнем и шапкой, поднимается плавно и выдерживается в течении 1 минуты, затем плавно снижается до нуля. Разрешается одновременно испытывать несколько изоляторов, соединенных параллельно. Изолятор считает выдержавшим испытание если не произошло пробоя.

6. Измерение тангенса угла диэлектрических потерь( tgs ). При помощи высоковольтного моста типа МД16 или другого типа. Имеется специализированный портативный прибор для измерения тангенса потерь тарельчатых изоляторов - ИТП-1М. Изолятор считается годным если для типов ПФ6Б (ПМ-4,5); ПФ6В; ПФ70В; ПФ70Д tgs £ 0,06,и для типов ПФ6А (П-4,5); ФТФ40; ПТФ70; ПФ70Ж; ФФ40А; СФ70А; ПФ70А tgs £ 0,08.

Результаты входного контроля оформляется протоколом. Все отбракованные изоляторы возвращаются с копией протокола поставщику с требованием безвозмездной замены.

Браковочный уровень всей партии – 2%. Если в результате измерения сопротивления и испытания повышенным напряжением браковочный уровень превысит 2%, то все изоляторы партии не подлежат установке в эксплуатацию.

Если количество забракованных по tgs изоляторов превысит 3% необходимо требовать от завода-изготовителя проведения повторных приемо-сдаточных испытаний.

Стеклянные и полимерные изоляторы подвергаются входному контролю, кроме электрических испытаний и измерений.

При осмотре стеклянных изоляторов бракуются изоляторы, имеющие трещины, сколы, посечки, морщины, складки, натеки, свищи, видимые внутренние газовые пузыри и инородные включения, оплавления дугой.

При осмотре полимерных изоляторов бракуются изоляторы, имеющие механические повреждения (надрезы, проколы, ссадины, кратеры), разгерметизация.

Все изоляторы, признанные годными по результатам входного контроля, маркируются, после чего передаются на хранение ЭЧК, монтажным организациям или в запас длительного хранения. Маркировка наносится на шапку масляной краской символ – «П».