Теоретический материал

Организация рабочих мест связана с выбором основного оборудования для их оснащения, комплектованием необходимыми вспомогательными техническими и организационными средствами, инвентарем и т.д. и проектированием их рационального взаимного расположения на плоскости и по вертикали на рабочем месте. При этом требуется обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение качественных и точностных параметров технологического процесса, снижение утомляемости рабочего и создать условия для безопасности его труда.

Оснащение рабочих мест вспомогательным оборудованием и

инвентарем выбирается на основе типовых перечней оснастки для

промышленных предприятий. Пространственное же размещение

оборудования и оснастки требует нахождения такого варианта, который

обеспечил бы минимальные затраты времени на выполнение работы при

оптимальном использовании производственной площади.

При решении этой задачи необходимо различать внешнюю и

внутреннюю планировки рабочего места. Внешняя планировка — это схема расположения на производственной площади оборудования и инвентаря; внутренняя планировка — это расположение организационной и технологической оснастки, инструментов и приспособлений в

инструментальных шкафах и тумбочках. Как внешняя, так и внутренняя

планировка должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предметов труда на рабочем месте в горизонтальной и

вертикальной плоскостях.

При этом используют методы упрощенного и полного расчета. При применении метода упрощенного расчета оптимальный вариант планировки определяется с использованием критерия суммарного пути перемещения рабочего в течение смены.

Пример. На рисунке 2.1 показаны два варианта внешней планировки рабочего места токаря-расточника. При варианте планировки «а» путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 5,0 м; при сменной норме выработки Нвыр = 600 шт. в смену общий путь перемещения рабочего за смену равняется 3,0 км. Доказать целесообразность внедрения планировки «б».

Рисунок. 2.1. Варианты планировки рабочего места токаря-расточника

Применение варианта расстановки оборудования «б» уменьшает

расстояние перехода рабочего от станка к станку до 3,0 м. При этом варианте общая продолжительность пути за смену составит 1,8 км. Если принять среднюю скорость движения рабочего равной 5 км/ч, Этот вариант

планировки обеспечивает сокращение рабочего времени на переходы в

течение смены на 14,4 мин.

Э, = (3,0 - 1,8) / 5,0 = 0,24 час. = 14,4 мин.

В свою очередь это позволяет увеличить сменную норму выработки на

18 шт.

ΔНвыр = [ (Тсм + Эt) Нвыр/Тсм] - Нвыр

= [(480 + 14,4) х 600/480] - 600 = 18 шт.

Для более обоснованного выбора оптимального варианта планировки рабочих мест расчет производится с учетом не только затрат времени на выполнение операции, но и тарифной ставки рабочего и амортизационных отчислений за используемую производственную площадь. Сравнение вариантов планировки выполняется по критерию λ, определяемому по формуле:

λ=АСnQn/100хФэф + СiТшт →min

где А — процент амортизационных отчислений за используемую

производственную площадь;

Cn — стоимость единицы производственной площади, руб.;

Qn, — производственная площадь, занимаемая рабочим местом, м2;

Фэф — годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Сi — тарифная ставка рабочего, руб./ч.;

Тшт — норма времени на операцию, мин.

Размер производственной площади, отводимой под рабочее место,

рассчитывается по формуле

Qn = (а + б + 0,5 в)(г + 0,5д),

где а — длина основного оборудования на рабочем месте, м;

б — расстояние от стены или колонны до рабочего места, м;

в — размер прохода между рабочими местами, м;

г — ширина основного оборудования, м;

д — расстояние между рабочими местами по ширине, м.

Санитарными нормами предусмотрено, что на каждого рабочего

должно приходиться не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте помещения 3,2 м. В машиностроении приняты следующие размеры удельной площади, приходящейся в среднем на один станок вместе с проходами: для мелких станков — до 10—12 м2; для средних — 15—25 м2; для крупных —30—45 м2. Расстояние между оборудованием в пределах рабочей зоны должно быть не менее 800 мм, а между боковыми и задними плоскостями — не менее 500 мм. Ширину главных проездов рекомендуется устанавливать не менее 3000 мм, а ширину проездов между оборудованием — равной ширине тележки с грузом плюс 800 мм с обеих сторон.

Внутренняя планировка рабочего места должна обеспечивать такое

оперативное пространство, при котором рабочий может свободно

осуществлять необходимые трудовые приемы и действия, размещать

материальные элементы производства и формировать рабочие зоны с учетом зон досягаемости при различных рабочих позах, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Зоны оптимальной досягаемости рук при работе стоя для женщин и мужчин, которые следует использовать при решении задач, приведены на рис. 2.2.

В качестве оценки рациональной планировки рабочего места может

быть применен коэффициент использования производственной площади,

который определяется по формуле

n

Кn =∑qi/Q

где Кn — коэффициент использования производственной площади;

n — число единиц основного, вспомогательного оборудования и

инвентаря

на рабочем месте, шт.;

qi — площадь, занимаемая каждой единицей оборудования и

инвентаря, м2;

Q — производственная площадь, отводимая под рабочее место, м2.

Рисунок. 2.2. Зоны досягаемости при различных рабочих позах:

1 — максимальное рабочее пространство; 2 — нормальное рабочее

пространство

При сравнении возможных вариантов планировки рабочего места выбирают тот вариант, который при прочих равных условиях обеспечивает набольший коэффициент использования производственной площади. При решении задач расчетную величину коэффициента использования производственной площади следует сравнивать с допустимым значением этого коэффициента, который принимается для массового и крупносерийного производства 0,7—0,85; для серийного производства 0,5—0,7; для мелкосерийного производства 0,4—0,5.