| Метод
| Материал заготовки
| Ожидаемый результат
|
| Лазерное легирование лёгкими элементами и карбонитридами
|
Стали 40Х, 45, 65Г
| Под слоем карбонитридов (15-20 мкм) создается слой азотистого мартенсита толщиной 150-200 мкм, далее – зона углеродистого мартенсита до 2-3 мм
|
| Легирование при лазерном нагреве с последующим азотированием
|
Стали 20 и 35
| Микротвердость при легировании алюминия составляет 18000 – 20000 МПа. Износостойкость увеличивается в 15 раз по сравнению с износостойкостью при азотировании
|
| Последовательное и лазерное воздействие
| Стали 95Х18 и 45
| Уменьшение размеров зерен и дробление блоков. Микротвердость возрастает на 15-20 % по сравнению с микротвердостью при отдельной имплантации азота или лазерной закалке
|
| Термопластическая обработка при лазерном оплавлении
| Углеродистые стали
| Рост дисперсности структуры и сжимающих напряжений, что ведет к увеличению микротвердости
|
| Цементация + лазерная обработка
| Стали 20 и 20Х43Л
| Повышение временного сопротивления и износостойкасти
|
| Нанесение интерметаллидных покрытий + лазерное оплавление
| Порошок системы Ni - Al
| 70 % - ное насыщение материала подложки при толщине слоя 0,3 – 0,4 мм. Высота неровностей не превышает 160 мкм. Микротвердость 4500 – 5000 МПа. Гидроабразивная стойкость увеличивается в 1,6 – 2 раза
|
| Лазерное облучение и последующая электродуговая ОУО
| Стали 45 и 40Х
| Уменьшаются параметры шероховатости и волнистости
|
| Борохромирование + лазерная обработка
| Стали 40Х
| Микротвердость возрастает до 2340 МПа
|
| Предварительная закалка в масле, отпуск при 625°С и последующая лазерная обработка
| Низколегированная сталь
| Микротвердость увеличивается от 620 до 730 МПа
|
Продолжение табл. 3.2
| Метод
| Материал заготовки
| Ожидаемый результат
|
| Никелирование и оплавление при лазерном облучении
| Сплав Аl с 5% Si и 3% Cu
| Толщина покрытия 250 мкм. Структура - тонкодисперсные дендриты Al3Ni и Al в междендритных участках, 500 – 600 НV, зона термического влияния 10 – 30 мкм
|
| Гальваническое покрытие М1 – В + лазерная обработка
|
| Микротвердость 6400 – 7510 МПа
|
| Электроэрозионное покрытие электродом из ВК8 + лазерное оплавление
| Среднеуглеродистая сталь
| Формируется зона термического влияния большой толщины, уменьшаются параметры шероховатости, высота микронеровностей 20 мкм, низкая пористость и значительная микротвердость
|
| Лазерная обработка + электроискровое легирование
| Стали Х12М и ХВГ
| Лазерная закалка приводит к созданию твердой подложки, которая препятствует продавливанию предварительно нанесенного слоя. Стойкость штампов увеличивается в 2,5 раза
|
| Лазерная обработка + ППД
| Чугун
| Изменяет значение и характер распределение остаточных напряжений с целью увеличения сопротивления усталости.
|
| Борирование + лазерное облучение
| Инструментальные стали
| Микротвердость увеличивается от 14 000 до 18 000 МПа. Устраняется скол боридного слоя с режущей кромки
|
| Комплексное лазерное и криогенное упрочнение
| Стали Х12, ХВГ, Р6М5
| Твердость увеличивается от 730 – 830 после закалки и отпуска до 1100 НV
|
| Комплексное лазерное и ультразвуковое упрочнение
| Уменьшение параметров шероховатости при исходной Ra = 0,63 мкм после совмещенной обработки Ra = 0,25 мкм. Твердость НV100 1200 – 1600 при исходной НV100 250
|
Упрочнение штампового инструмента лазерной закалкой с цианированием дало положительные результаты (табл. 3.3). Рекомендуемые состав и режимы обработки: обмазка - 25 % железистосинеродистого калия (K4Fe(CN6)), связующее - клей БФ6, разведенный ацетоном (20 - 25 % по массе), энергия излучения 12 -16 Дж.
2015-10-13
559
