Общие сведения

Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособного состояния оборудования при использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Основной целью ТО является снижение уровня разрушения и изнашивания деталей и узлов изделий, предупреждение возникновения неисправностей и поддержание параметров технического состояния оборудования в пределах номинальных.

Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с инструкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем оборудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и утверждаются в установленном порядке.

Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются актом приемки-сдачи.

Контроль осуществляется службой главного механика предприятия.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния оборудования и его ресурса.

В процессе ремонта:

ü устанавливаются причина и природа возникновения дефекта,

ü производится наладка или замена отказавшего элемента

ü контроль технического состояния и испытание объекта в целом.

Ремонт должен обеспечивать:

ü восстановление геометрических размеров

ü физико-механических свойств деталей

ü конструктивно-эксплуатационных характеристик изделия в целом.

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку, смазку, дефектоскопию отдельных узлов.

Капитальный ремонт (КР) - осуществляется с целью восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта.

При техническом обслуживании станков-качалок производят:

1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин, отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;

2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, деталей, сварных соединений;

3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и центровки станка-качалки, при необходимости устранение отклонений;

4. Уравновешивание станка-качалки при необходимости;

5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений узлов и деталей;

6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых узлов;

7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;

8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет уплотнительных колец и, при необходимости, замена;

9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора, при необходимости замена;

10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка, замена быстро изнашивающихся деталей;

11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;

12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;

13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;

14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;

15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена изношенных ремней и регулировка их натяжения;

16. Обслуживание электродвигателя;

17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других коммутационных приборов;

18. Проверка целостности заземления СК;

19. Восстановление надписи на СК;

20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.

При текущем ремонте станков-качалок:

1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков-качалок;

2. Частичная разборка станка-качалки;

3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин, погнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев, осей и других элементов;

4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости, проходящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа для СК;

5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при наличии износа, вмятин и т. д;

6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки;

7. Проверка технического состояния редуктора;

8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при наличии износа, вмятин и погнутости;

9. Замена масла в редукторе;

10.Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, замена и регулировка;

11.Сборка, регулировка станка-качалки;

12.Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер сопротивления изоляции обмоток электродвигателя.

Основные требования по безопасно­му обслуживанию оборудования УШГН

1. Кривошипно-шатунный механизм и площадки для обслуживания электропривода, тормозного и пускового устрой­ства необходимо оградить. Вид ограждения выбирается в соот­ветствии с правилами.

2. Станок-качалка должен быть остановлен и заторможен для проведения следующих операций:

а) работы по техническому обслуживанию и ремонту (смаз­ка, подтяжка болтов, замена деталей, смена ремней и т.д.);

б) замена пальцев кривошипа, смена длины хода, набивка сальника, смена канатной подвески, установка динамографа;

в) установка противовесов и их перемещение по кривошипу.

3. Перед проведением работы на пусковом устройстве вывесить плакат: «Не включать - работают люди».

4. При увеличении длины хода освобожденные от кривошипа шатуны следует прикрепить к стойке СК.

5. При смене шкива на электродвигателе (изменение числа ходов) использовать специальные съемники.

6. Монтаж канатной подвески производится со специальной площадки. Замену канатной подвески производить при наличии одной оборванной пряди, сплющивании каната, и наличии обо­рванных проволочек.

8. Штангодержатель устанавливается на полированный шток перед снятием канатной подвески.

9. На автоматизированных и телемеханизированных скважинах при всех ремонтах СК и арматуры, следует предупредить диспетчера о характере выполняемой работы, отключить электрооборудование и вывесить плакат «Не включать! Работают люди!»

10. Пуск в работу скважины после ремонта производится пос­ле уборки ненужных предметов, восстановления ограж­дения, предупреждения персонала и освобождения тормоза.

11. При замене уплотнений устьевого сальника крышка сальника должна быть надежно укреплена на полированном што­ке (рис. 18.2)

12. Расстояние между траверсой канатной подвески и устьевым сальником при крайнем нижнем положении головки балансира должно быть не менее 20 см.

13. Нормальная работа СК обеспечивается числом текстропных ремней (не менее 3) соответствующих профилю, длине и силе натяжения.

14. Обслуживание УШГН состоит в контроле за утечками, давлением в затрубном про­странстве и трубопроводе, за работой всех узлов, надежно­стью болтовых соединений, це­лостностью канатной подвески, равномерностью натяжения текстропных ремней, состоянием заземления.

15. При обнаружении каких-либо дефектов СК должен быть остановлен. Обо всех неисправ­ностях следует доложить дис­петчеру, ремонт производить только по разрешению мастера и по прибытии помощника или, если ремонт значительный, ремонтной бригадой.

16. Устьевая арматура должна быть оснащена клапаном сброса газа из затрубного пространства в трубопровод.

17. Открытие и закрытие задвижек производить медленным по­воротом штурвала, регулирование подачи манифольдной задвиж­кой запрещается.

18. На скважинах с автоматическими или дистанционным управ­лением вблизи пускового устройства, а также на ограждении СК на видном месте укрепляют щиты с надписью: «ВНИМАНИЕ! ПУСК АВТОМАТИЧЕСКИЙ».