Узлы запуска и приёма средств очистки и диагностики ЛЧ МТ

На всех проектируемых, вновь вводимых и реконструируемых магистральных газопроводах предусматривают устройства камер запуска и приёма, предназначенных для запуска в газопровод и приёма из него очистных снарядов (поршней), диагностических, дефектоскопических снарядов и других устройств. В состав устройства входят узлы запуска и приёма, система контроля, автоматического управления и телемеханики. Камеры запуска и приёма располагают вблизи пунктов (узлов) подключения КС, чаще всего строят совмещённые, а также на берегу крупных судоходных рек, где подводный переход (дюкер) не является проходным и требует контроля технического состояния. Все узлы поставляются в блочно-комплектном исполнении. В случае отсутствия на участке камер пуска и приёма устройств, для очистки внутренней полости и диагностирования технического состояния трубопровода, могут устанавливаться временные узлы пуска и приёма снарядов.

Устройства камер запуска и приёма устанавливаются на газопроводах Д_у200, 250, 300, 350, 400, 500, 700, 800, 1000, 1200 и 1400мм работающих под давлением до 8,0 и 10МПа. Температура эксплуатации от минус 60°С до 80°С.

Расчётная сейсмичность районов установки камер – до 9 баллов.

По месту расположения технологических патрубков входа/выхода продукта относительно направления перекачки среды, камеры изготавливаются в двух исполнениях: левом (Л) и правом (П).

Рис. 7.12. Камера пуска очистных устройств

Камеры удобны в эксплуатации. Позволяют за 10–20 минут открыть затвор и обеспечить доступ во внутреннюю полость для установки дефектоскопического снаряда, очистного поршня и т.д. Длина корпуса камер позволяет применить любые современные средства диагностики.

Примеры условного обозначения: устройство камеры запуска в блочно-комплектном исполнении БКЗ 6М-500-8,0-Л (или П) и устройство камеры приёма в блочно-комплектном исполнении БКП 6М-500-8,0-Л (или П), где М – модернизированная; 500 – условный диаметр газопровода; 8,0 – расчётное давление, МПа; Л – левое исполнение; (П) – правое исполнение.

Рис. 7.13. Схема устройства запуска БКЗ 11М-1000-8,0-Л

А – подача газа; Б – на свечу; В – под сигнализатор; Г – под манометр;

Д – под блокировку

После 100 циклов работы (открытие – закрытие) регламентируется ремонт прокладок и быстроизнашивающихся деталей. Общий ресурс узлов составляет 1000 циклов. Конструктивно узлы запуска и приёма, а также участки газопровода длиной по 100м, примыкающие к ним, выполняются в соответствии с требованиями, предъявляемыми к участкам первой категории. Перед пуском в работу проводятся испытания гидравлическим способом под давлением 1,25Р_раб.

Чтобы обеспечить возможность периодической очистки и диагностики газопровода, необходимо предусмотреть выполнение следующих требований, которые позволяют поршню или диагностическому снаряду беспрепятственно пройти на всём очищаемом участке от узла запуска до камеры приёма:

- диаметр газопровода для пропуска очистных поршней должен быть по всей длине одинаковым;

- запорная линейная арматура должна быть равнопроходной;

- в тройниках на отводах, если их диаметр более 30% диаметра газопровода, предусматривается установка направляющих планок для предотвращения заклинивания очистного поршня;

- внутренняя поверхность труб не должна иметь выступающих деталей, кроме сигнализаторов, рычаг которых утопает при проходе очистного устройства;

- радиусы изгиба отводов, компенсаторов должны быть не менее пяти диаметров очищаемого газопровода;

- конденсатосборники типа «расширительная камера» оборудуется направляющими планками для беспрепятственного прохода средств очистки и диагностики, причём они не должны мешать нормальной работе конденсатосборника;

- переходы через естественные и искусственные препятствия должны выполняться с учётом дополнительных нагрузок от массы диагностического снаряда;

При движении очистного устройства по газопроводу благодаря его плотному прилеганию к стенке трубопровода происходит его очистка. Продукты очистки (твёрдые частицы, жидкость и т.д.) собираются перед очистным устройством и движутся вместе с ним. От герметичности между снарядом и стенкой трубопровода во многом зависит степень очистки. Жидкость и грязь отводятся в приёмный колодец или ёмкость.

Для контроля прохождения очистных устройств по газопроводу в отдельных его точках устанавливаются сигнализаторы прохождения поршня. По принципу действия бывают механическими, гидравлическими и электрическими.

На магистральных нефтепроводах камеры запуска и приёма средств очистки и диагностики устанавливаются на таких же условиях, что и на магистральных газопроводах и предназначены для периодического запуска в трубопровод и приёма из него внутритрубных снарядов-дефектоскопов, очистных поршней, скребков разделителей и других средств. Устанавливаются на нефтепроводах Д_у200, 250, 300, 350, 400, 500, 700, 800, 1000, 1200мм работающих под давлением до 8,0МПа, температура эксплуатации от минус 60°С до +80°С.

Расчётная сейсмичность районов установки камер – до 9 баллов.

По месту расположения технологических патрубков входа/выхода продукта относительно направления перекачки среды, камеры изготавливаются в двух исполнениях: левом (Л) и правом (П).

Как на газопроводах, на нефтепроводах камеры удобны в эксплуатации, позволяют за 10–20 минут открыть затвор и обеспечить доступ во внутреннюю полость для установки дефектоскопа, очистного поршня и других снарядов. Длина корпуса камер позволяет применять любые современные средства диагностики. На магистральных нефтепроводах узлы пуска и приёма имеют условное обозначение УЗПЗ (запуска) и УЗПП (приёма).

Рис. 7.14. Схема устройства камеры запуска УЗПЗ 9М-1000-8,0-Л

А – подача нефтепродукта; В – под манометр; Г – вантуз; Д – под сигнализатор; Е – под инертный газ; Ж – под блокировку; З – для передней запасовки; И – дренаж

Рис. 7.15. Схема устройства камеры приёма УЗПП 9М-1000-8,0-Л

На верхней части устройства запуска монтируется прямые врезки для введения промывочной воды или сжатого воздуха.

В конце испытываемой секции на камере приёма монтируются врезки для сброса воздуха и грязной воды с мусором в отстойник. Они должны быть закрыты шестигранными пробками-заглушками, рассчитанными на давление 42МПа, выполненными из того же материала, что и втулки, замена которых муфтами не допускается.

Подвеска концевого затвора выполняется в виде горизонтальной опоры консольного типа. Они должны быть выполнены в виде неповоротного кольцевого хомута и оборудованы предохранительным разгрузочным клапаном и уплотнительным кольцом. Должен быть предотвращён переход затвора в открытое положение до открытия разгрузочного клапана и сброса давления.

Устройства для запуска и приёма подлежат гидравлическому испытанию после завершения работ по монтажу на площадке, но до производства окраски. Концевой затвор устройства для запуска и приёма также подвергается гидравлическим испытаниям. После проведения гидравлических испытаний поставщик устанавливает новое кольцевое уплотнение.

Расчёт элементов конструкции камер запуска и приёма средств очистки и диагностики трубопроводов приведён в учебнике для ВУЗов (237 – 272с)[1].

Расходомеры

Расходомеры в промышленности используются для измерения количества жидкости, газа, пара, сыпучих веществ. Они необходимы для управления производственным процессом, обеспечения оптимального режима во всех отраслях народного хозяйства и для автоматизации производства, достижения при этом максимальной эффективности.

В последние годы ОАО «Газпром», ОАО «АК Транснефть», другие компании большое внимание уделяют коммерческому учёту перекачиваемой продукции. Устаревшие типы расходомеров заменяются на современное оборудование с высокой надёжностью и точностью измерений.

Расход – это количество (масса или объём) вещества, протекающего через данное сечение в единицу времени.

Прибор, измеряющий расход вещества, называется расходомером, а массу или объём вещества – счётчиком количества или просто счётчиком. Прибор, который одновременно измеряет расход и количество вещества, называется расходомером со счётчиком. К этим терминам следует добавлять название измеряемого вещества, например: расходомер газа, счётчик воды, расходомер пара со счётчиком.

Устройство, непосредственно воспринимающее измеряемый расход (например, диафрагма, сопло, напорная трубка) и преобразующее его в другую величину (например, в перепад давления), которая удобна для измерения, называется преобразователем расхода. Количество вещества измеряется или в единицах массы (килограммах, тоннах, граммах), или в единицах объёма (кубических метрах и кубических сантиметрах). Соответственно расход измеряют в единицах массы, делённых на единицу времени (килограммах в секунду, килограммах в час и т.д.), или в единицах объёма, также делённых на единицу времени (кубических метрах в секунду, кубических метрах в час и т.д.). В первом случае имеем массовый расход, во втором – объёмный.

С помощью единиц объёма можно правильно определять количество вещества (особенно газа), если известны его давление и температура. В связи с этим результаты измерения объёмного расхода газа обычно приводят к стандартным (нормальным) условиям, т.е. к температуре 293,15°К (20°С) и давлению 101325Па (760 мм рт.ст.). При этом у буквы, обозначающей объём или объёмный расход, надо ставить индекс «п» (приведённый) или индекс «с» (стандартный).

Подробная классификация расходомеров и счётчиков разработана ВНИИМ и опубликована в ГОСТ 15528-86.

Современные требования к расходомерам и счётчикам многочисленны и разнообразны. Удовлетворить все требования, предъявляемые к прибору очень сложно, а порой и невозможно. Поэтому при выборе того или иного типа прибора следует исходить из приоритетной важности тех или иных требований, предъявляемых к измерению расхода или количества в данном конкретном случае.

1. Высокая точность измерения. Если раньше погрешность измерения в 1,5-2% считалось приемлемой нормой, то теперь нередко требуется иметь погрешность не более 0,2-0,5%. Такая весьма малая погрешность уже достигнута в камерных счётчиках жидкостей (лопастных, роликово-лопастных). Но такие счётчики не предназначены для больших диаметров труб. На магистральных трубопроводах преимущественно используют расходомеры с сужающими устройствами (СУ) и силовые. Для повышения их сравнительно ограниченной точности используют преобразователи давления, температуры или плотности, измерительные сигналы которые поступают в вычислительные устройства, вносящие коррекцию в показания расходомера – дифманометра. Имеются расходомеры с погрешностью всего 0,25-1% (тахометрические, вихревые, электромагнитные, ультразвуковые), но не все из них пригодны для больших трубопроводов.

2. Высокая надёжность. Зависит от типа прибора и от условий его применения. Некоторые расходомеры и их элементы, не имеющие движущихся частей, могут надёжно работать очень долго. Но тахометрические расходомеры и счётчики с движущимся ротором имеют срок службы, зависящий от степени чистоты измеряемого вещества и его смазывающей способности. В технических условиях на некоторые отечественные и зарубежные турбинные расходомеры, которые применяются на магистральных трубопроводах, установлен шестилетний межповерочный срок нормальной работы.

3. Малая зависимость точности измерения от изменения плотности вещества. Этим преимуществом обладает тепловые и силовые расходомеры, измеряющие массовый расход. У других типов приборов надо иметь устройства, автоматически вводящие коррекцию на изменение плотности или температуры и давления измеряемого вещества. Это особенно необходимо при измерении расхода газа.

4. Быстродействие прибора или его высокие динамические характеристики. Это требование важно, когда расходомер применяют в системах автоматического регулирования и при измерении быстроменяющихся расходов. Существует большая градация быстродействия, измеряемого от сотых долей секунды у турбинных, до десятка секунд у тепловых расходомеров.

5. Большой диапазон измерения (q_max/q_min). У приборов с линейной характеристикой он равен 8-20 и более, а у расходомеров с СУ, имеющих квадратичную характеристику, он равен лишь 3-10. В случае необходимости его можно повысить до 16, подключая к СУ два дифманометра с разными ΔР_max.

6. Обеспеченность метрологической базой. Образцовые расходомерные установки, необходимые для градуировки и поверки различных расходомеров, сложны и дороги, особенно при больших поверяемых расходах. В стране их сравнительно немного, и предназначены преимущественно для поверки расходомеров воды и водосчётчиков. Одни лишь расходомеры с СУ не требует образцовых расходомерных установок, потому что для большинства их разновидностей были экспериментально установлены и нормированы их коэффициенты расходов и расширения в международном стандарте ISO 5167 и других рекомендациях. На их основе выпускаются в отдельных странах Правила по применению расходомеров с СУ. Поэтому преимущественно применяются расходомеры с СУ, потому что почти все остальные типы требуют для своей поверки образцовых установок. В связи с их отсутствием и сложностью транспортирования первичных преобразователей расхода, особенно больших размеров, весьма актуальна как разработка имитационных методов поверки (например, магнитных), так и разработка методов поверки на месте установки расходомеров без их демонтажа (концентрационный, меточный и другие методы).

7. Очень большой диапазон расходов, подлежащих измерению. Для жидкости надо измерять расходы в пределах от 10^-2до 10⁷-10⁸кг/ч, а для газов – в пределах от 10^-4до 10⁵-10⁶кг/ч, т.е. расходы, отличающиеся на десять порядков. Особые трудности возникают при измерении как очень малых, так и очень больших расходов. Здесь нередко приходится применять особый метод измерения, например, парциальный (при больших расходах). Относительно проще измерять средние расходы.

8. Необходимость измерения расхода не только в обычных, но и в экстремальных условиях, при очень низкой или очень высокой температуре и давлении. Расход криогенных жидкостей надо измерять при очень низких температурах (до минус 255°С), а расход перегретого пара сверхвысокого давления и расход расплавленных металлов при температурах, достигающих 600°С и более.

Подобные условия создают дополнительные трудности для надёжного измерения расхода.

9. Широкая номенклатура измеряемых веществ. Они могут быть не только однофазными и однокомпонентными, но также многофазными и многокомпонентными. При этом надо учитывать, как особые свойства вещества (агрессивность, абразивность, токсичность, взрывоопасность и т.д.), так и его параметры (давление, температура). Особая задача – измерение расхода расплавленных металлов – теплоносителей. Между тем основные методы измерения расхода были разработаны для однофазных сред (для жидкости, газа и пара). Теперь же всё актуальнее становится задача измерения двухфазных и даже иногда трёхфазных веществ. Основные разновидности двухфазных сред: гидросмесь или пульпа – смесь жидкой и твёрдой фаз – водогрунтовая смесь, целлюлозно-бумажная пульпа; смесь газообразной и твёрдой фаз – пылеугольное топливо, пневмотранспорт цемента и т.п.; смесь жидкости с газом – нефтегазовая смесь и влажный насыщенный пар. Измерение их расхода очень важно, хотя и представляет определённые трудности. Пример трёхфазной смеси – газированная пульпа, а трёхкомпонентной – двухфазная смесь нефти, воды и газа.