Критические напряжения сжатия поясов балочного лонжерона

В двух плоскостях пояс балочного лонжерона подкреплен жесткими элементами – стенкой и обшивкой. Они препятствуют искривлению оси пояса, что приводит к отсутствию потери устойчивости. Критические напряжения определяются так же, как и у стрингеров.

Стенки балочных лонжеронов создают в основном из листовых материалов. Тонкие стенки подкрепляют стойками, как правило, уголкового сечения. Основная задача стойки – разделить стенку на несколько панелей и повысить касательные критические напряжения потери устойчивости, зависящей от соотношения h/a и толщины стенки.

В конструкции лонжерона бывает одна или две стенки. Критические напряжения сдвигания стенок намного меньше, чем толстых. По этой причине одна толстая стенка выгоднее в весовом отношении, чем две тонкие, которые рассчитаны на ту же нагрузку (приложение5).

 

2. Оборудование для сварки ЭЛУ-24-16М.

Установка ЭЛУ-24-16М имеет вакуумную камеру объемом 1350 м³. Максимальные габариты изделия с оснасткой – 17х3.5х3.5 м. Суммарная масса изделия с оснасткой – 40 тонн (приложение 1).

Перемещение стола: продольное – 18.5 м, поперечное – 8 м, вертикальное – 1.5 м. Установка оснащена электронно-лучевыми пушками с U=120 кВ, W=100 кВт и с U=60 кВ, W=60 кВт. Пушки могут перемещаться в камере в поперечном направлении на 4.5 м, по высоте – на 3.5 м. Габаритные размеры установки – 77х24.8х13.3 м, масса установки – 2000 тонн, время подготовки вакуума – 90 мин.

Состав установки «ЭЛУ-24-16М»:

- рабочая камера;

- электронно-лучевая пушка;

- механизм перемещения пушки в вертикальном направлении;

- вращатель;

- механизм продольного перемещения;

- механизм поперечного перемещения;

- вакуумная станция;

- энергетический блок;

- пневматическая система;

- блок водяного охлаждения;

- система управления.

Рабочая камера, предназначена для создания вакуумной среды в зоне сварки изделий электронным лучом.

На боковой стенке камеры, противоположной смотровому окну, расположены патрубки для подсоединения вакуумной системы.

В рабочей камере размещены:

- манипулятор изделия, состоящий из вращателя и механизмов продольного и поперечного перемещений;

- система освещения камеры;

- система защиты стекол от напыления.

Манипулятор предназначен для установки изделия на планшайбе и его перемещения.

Привод продольного перемещения расположен вне камеры. Приводы поперечного перемещения и вращения планшайбы расположены внутри камеры. Направляющие, двигатели, шестерни, ходовые винты надежно защищены от напыления. Точность перемещения по 3-м координатам обеспечивается за счет применения винтовых шариковых пар, линейных шариковых направляющих и сверхточных редукторов.

Расположение электронно-лучевой пушки – накамерное. Дверь камеры открывается вручную, прижим двери осуществляется пневматическими приводом.

Вакуумная станция установки обеспечивает получение вакуума в рабочей камере не ниже 1,33х10^-5 Па. Напуск воздуха в рабочую камеру осуществляется через пылевлагоуловительный фильтр, расположенный на присоединительном фланце вакуумной системы к камере.

Узел откачки пушки состоит из безмасляного турбомолекулярного насоса и клапана.

Для подготовки сжатого воздуха применяется пневматический блок, состоящий из выходного двухпозиционного трехлинейного вентиля, маслораспылителя и выпускного клапана. На корпусе фильтра-регулятора расположено реле давления, имеющее электрический разъем и настроенное на рабочее давление. Давление на выходе из блока в систему контролируется манометром.

Система водяного охлаждения предназначена для охлаждения насосов вакуумной станции. Контроль наличия воды в каналах охлаждения осуществляется на выходе датчиками индукционными бесконтактными. При отсутствии воды на сливе выдается аварийный сигнал.

Система освещения камеры обеспечивает освещенность зоны сварки, необходимую для нормального функционирования системы наблюдения и визуального контроля оператором, имеет два вида освещения: с помощью ламп, закрепленных на потолке камеры, при атмосферном давлении в камере, и двумя вольфрамовыми открытыми спиралями при рабочем давлении.

В состав энергетического комплекса установки «ЭЛУ-24-16М» входят: электронно-оптическая система – электронная пушка, высоковольтный источник питания, источники питания магнитных линз и накала катода, системы управления и контроля. Основные параметры энергетического комплекса определяются толщиной и теплофизическими характеристиками свариваемых материалов, требованиями к коэффициенту формы проплавления.

Энергетический комплекс состоит из следующих конструктивных узлов (приложение 2):

- электронно-лучевая пушка;

- силовой шкаф;

- шкаф управления;

- высоковольтный бак с СВН;

- турбомолекулярный насос;

- комплект жгутов.

Установка оснащается прямонакальной пушкой, питание которой осуществляется от высоковольтного стабилизированного источника питания.

Электронно-оптическая система пушки формирует луч электронов с заданными параметрами, является одним из основных рабочих элементов оборудования электроннолучевой сварки.

Электронно-оптическая схема сварочной пушки состоит из следующих основных элементов:

- катод;

- коррегирующий электрод;

- анод;

- фокусирующая электромагнитная линза;

- отклоняющая электромагнитная система.

Катод является источником электронов. Используются прямонакальный катод. Прямонакальные вольфрамовые или танталовые катоды изготавливаются из металлических лент и нагреваются до 2400…2600ºС за счет непосредственного пропускания через них электрического тока. Мощность электронного луча регулируется за счет тока луча (Iл) путем изменения эмиссии катода вследствие его нагрева.

Коррегирующий электрод является электростатической линзой, изменение потенциала которой позволяет сформировать требуемый угол схождения пучка.

Анод вместе со свариваемым изделием заземляется. На него подается от высоковольтного источника питания положительный относительно катода заряд, благодаря чему электроны получают высокую кинетическую энергию (60 кВ). Ускоряющее или анодное напряжение (Uуск): одна из основных характеристик электронной пушки, влияющая на остальные параметры, такие как мощность, ток, минимальный диаметр луча. Чем больше ускоряющее напряжение, тем больше проникающая способность электронов, меньше диаметр луча в фокусе можно получить и тем больше плотность тока, а следовательно и удельная мощность луча. Поэтому в электроннолучевых установках особое внимание уделяется ускоряющему анодному напряжению. Отверстие анода строго центрируется с осью катода и фокусирующей линзой.

Наиболее совершенными являются пушки с комбинированной фокусировкой луча: предварительная электростатическая фокусировка управляющим электродом и вторичная – электромагнитной фокусирующей линзой.

Электромагнитная линза представляет собой катушку из достаточно большого количества витков, ось которой совпадает с осью луча. Для повешения эффективности работы ее помещают в ферромагнитный экран, где магнитное поле концентрируется в узком немагнитном зазоре. Фокусное расстояние линзы (f, см) – расстояние от середины этого зазора до минимального сечения прошедшего сквозь линзу луча – определяется конструкцией линзы, Uуск, и током (Iмл), протекающем по обмотке линзы.

Наличие электромагнитной линзы дает возможность получить рабочую фокусировку в месте сварки, изменять диаметр луча и, следовательно, плотность энергии в широких пределах путем изменения тока в катушке, а, следовательно, напряженности магнитного поля линзы.

Отклоняющая магнитная система изготавливается в виде четырех катушек, соединенных последовательно попарно и расположенных под углом 90º друг к другу. Магнитное поле направлено поперек движения электронов, а сила, отклоняющая траекторию электрона, действует перпендикулярно оси луча и направлению магнитного поля.

Изменяя ток в катушках можно устанавливать луч в любой заданной точке, колебать луч вдоль и поперек стыка, перемещать луч по сложным кривым: кругу, эллипсу, квадрату и т.д.

Для повышения работоспособности и срока службы катода применяется дифференциальная откачка. Получение вакуума в катодном узле пушки выполнено с применением турбомолекулярного насоса.

Источник питания предназначен для питания постоянным током электронно-лучевой пушки.

Конструктивно в состав источника питания входят:

- высоковольтный масляный бак с блоком стабилизатора высокого напряжения;

- силовой шкаф с вариатором;

- шкаф управления.

Для выпрямления тока в высоковольтных источниках используется трехфазная мостовая схема. Источник обеспечивает плавную регулировку ускоряющего напряжения, для этих целей в источнике применен регулятор напряжения - автотрансформатор. Рабочее напряжение фиксированное и равно 60 кВ. Источник обеспечивает высокую стабильность выходных параметров, так как даже небольшие изменения ускоряющего напряжения приводят к получению различной глубины проплавления и удельной мощности луча. Для получения стабильного качества сварных соединений необходимо, чтобы изменение ускоряющего напряжения находилось в пределах ± 0,5 % от номинального значения. Для устранения колебания напряжения электрической сети в источниках применяются стабилизаторы напряжения. Процесс электронно-лучевой сварки оказывается также чувствительным к пульсации выпрямленного напряжения. В зависимости от типа пушки коэффициент пульсации не должен превышать 0,5%.

Стабилизатор высокого напряжения источника представляет собой блок, состоящий из усилителя тока и регулирующих ламп ГМИ-2Б. Питание экранных сеток осуществляется от специальных источников питания на 300 Вольт. На управляющие сетки ламп подаётся отрицательное напряжение до 900 … 1000 Вольт.

Работа осуществляется следующим образом: любое изменение напряжения на электронно-лучевой пушке, обусловленное колебаниями напряжения питающей сети или тока нагрузки, вызывает изменение напряжения на измерительной цепочке и, следовательно, на входе элемента сравнения. Снижением напряжения ниже опорного вызывает увеличение тока через лампу ГМИ-2Б, что, в свою очередь, приводит к увеличению напряжения на нагрузке. В момент равенства опорного напряжения и напряжения обратной связи повышение напряжения на нагрузке прекращается.

Шкаф управления рассчитан на эксплуатацию в производственных условиях. В шкафе находится вытяжной блок вентиляторов, для охлаждения электронных устройств.

В состав шкафа управления входят следующие блоки:

- индикации и ручного управления;

- источник накала катода и управления током луча;

- источники питания отклонения луча и развёртки по координатам Х и Y;

- источник питания фокусирующей линзы;

- источник управления коррегирующим потенциалом (смещение);

сопряжения с управляющим устройством.

Блок индикации предназначен для визуализации оператору режимов сварки: тока сварки, тока фокусировки, ускоряющего напряжения, тока отклонения по координатам Х и Y.

Комплект блоков согласования и управления реализован на базе печатных плат с применением современных комплектующих.

Электрическая схема источника питания накала катода определяется способом его нагрева. Для питания катода используется источник постоянного тока, который своими выходными клеммами соединяется с трансформатором накала. Блок управления накалом осуществляет стабилизацию и регулирование тока сварки.

Размеры сварочной ванны и шва во многом зависят от стабильности тока в фокусирующей линзе. Даже небольшое его изменение приводит к изменению фокусного расстояния. Источник питания электромагнитных линз обеспечивает выходной ток в диапазоне от 0 до 1000 мА с минимальной пульсацией (0,1%), возможность регулирования тока в линзе.

Источник питания фокусирующей линзы реализован на печатной плате по схеме «стабилизатор тока» на базе операционных усилителей и транзистора.

Источники питания отклонения луча и развёртки по координатам Х и Y реализованы на печатных платах по схеме «стабилизатор тока» на базе операционных усилителей и транзистора. Источник имеет переменный входной сигнал для задания необходимой по технологии развёртки и постоянный вход для отклонения луча. Функции развертки луча выполняет генератор, реализованный на базе микросхем ППЗУ (перепрограммируемое постоянное запоминающее устройство), цифроаналоговых преобразователей. Максимальный постоянный ток в отклоняющих катушках составляет до 3000 мА, максимальный угол отклонения - 20º.

Источник управления коррегирующим потенциалом предназначен для подачи напряжения смещения на управляющий электрод пушки. Источник реализован по схеме «стабилизатор напряжения» на базе операционных усилителей и трансформаторной схемы разделения по высоковольтному потенциалу.

Система управления распределением энергии по площади.

Перемещение луча сварочной пушки по заданному контуру в плоскости изделия с помощью изменения магнитного поля в отклоняющих катушках. Такое управление положением луча выполняется вручную или автоматически. Траектория луча в автоматических системах определяется программирующими устройствами

Система управления, выполненная на базе программируемого логического контроллера, обеспечивает выполнение следующих функций:

- трёхосевое позиционирование изделия во время технологического процесса сварки;

- программное управление энергетическими характеристиками;

- возможность регистрации параметров технологического процесса и архивирования результатов.[6]

 

3.Технология ЭЛС первого лонжерона.

Что включает?	Что делается?
Подготовка оборудования	· Подготовка приспособления под сварку КПО панели (поворотный стол ЭЛУ-24-16М) · Очистка поворотного стола от грязи х/б салфетками, смоченные бензином. · Протирка поверхности защитных экранов белыми х/б салфетками, смоченные бензином до отсутствия видимых следов грязи, масла. · Установка защитных экранов на стол. · Установка прихваченные КПО панели на поворотном столе ЭЛУ-24-16М согласно эскизу. Примечание:Если время между прихваткой ДЭСАр и ЭЛС больше трех часов, то свариваемые поверхности должны быть закрыты полиэтиленовой пленкой.
Подготовка основных материалов	· Произвести протирку всей поверхности свариваемых материалов белыми х/б салфетками, смоченными последовательно бензином, ацетоном и отжатыми. Протирку вести движениями в одну сторону до отсутствия темных пятен на сухой белой х/б салфетке. · Произвести шабрение стыкуемых торцев и прилегающих к ним поверхностей с 2-х сторон (на расстоянии (20-40) мм от плоскости стыка) до получения ровной поверхности матового цвета с чистотой обработки не хуже (Rz 12,5). · Свариваемые торцы и прилегающие к ним поверхности на расстоянии не менее 30 мм в каждую сторону от стыка обработать согласно п.1. · Собрать КПО и реперы между собой под прихватку: -зазор в стыках с 2-х сторон - не более 0,5 мм; -депланация(ступенька) со стороны входа луча - не более 2 мм.
Входной контроль	· Проверка соответствия КПО панели документации, наличии клейма БТК поставщика, клейма материала ВТ6ч. · Проверка КПО и реперов на отсутствие видимых дефектов и загрязнений
Операционный контроль	· Проверить качество швабрения. · Проверить качество протирки свариваемых стыков. · Проверить зазор в стыках. · Проверить депланацию. · Проверить чистоту подготовки проволоки СПТ-2. · Проверить наличие бирки или паспорта на баллоне с аргоном о соответствии его высшему сорту и проверке на отсутствие влаги и примесей. · Проверить правильность установки КПО панелей под ЭЛС на поворотном столе. · Проверить чистоту подготовки поворотного стола. · Проверить чистоту подготовки камеры ЭЛУ-24-16М. · Произвести ВИК сварного шва.
Окончательный контроль	· Проверить качество сварных швов визуально и по результатам рентген, УЗ и капиллярного контроля. · Проверить наличие технологического паспорта и закрытие на нем всех предыдущих операций. · Проверить соответствие сварных швов КПО панели чертежу. · Проставка клейма окончательного контроля.

4. Как происходит сварка титановых сплавов?

1) Подготовка установки, электронно-лучевой пушки, энергоблока установки, лазерной указки и установка ее на ЭЛП, установка ЭЛП в точку парковки, перемещение загрузочной тележки с установленными на ней изделием, мишенью и технологическим образцом в вакуумную камеру установки.

2) Подведение ЭЛП с лазерной указкой из исходной точки парковки ЭЛП в исходную точку над мишенью, установка с помощью "Калибра" расстояние между срезом ЭЛП и мишенью, установка тока луча равным нулю через управляющую программу. Настройка с помощью ЭЛП и мишени траектории луча.

3) Закрытие двери вакуумной камеры и создание рабочего вакуума (Вакуумметр ВИТ-3 ТУ) Значение: 10^-5.

4) Установка зондового значения тока луча, совпадение луча с плоскостью стыка, при сварке обязательный контроль фактических параметров процесса, отсутствие и наличие сквозного проплава.

5) Выдержка КПО панелей в течении 40-50 минут под вакуумом после ЭЛС.

6) Отключение энергоблока, разгерметизация камеры и выкатка тележки, после разгерметизации осмотр сварных швов.

7) Зачистка сварной конструкции от напыления окислами титана до получения поверхности матового цвета, очистка сварного шва и прилегающих к нему поверхностей от брызг.

 

5. Параметры режима сварки.

Основные параметры режима электронно-лучевой сварки.

· сила тока в луче;

· ускоряющее напряжение;

· скорость перемещения луча по поверхности изделия;

· продолжительность импульсов и пауз;

· точность фокусировки луча;

· степень вакуумизации.

Таблица 1. Режимы электронно-лучевой сварки

Металл	Толщина, мм	Режим сварки	Ширина шва, мм
ускоряющее напряжение, кВ	сила тока луча, мА	скорость сварки, м/ч
Вольфрам	0,5	18...20	40...50		1,0
1,0	20...22	75...80		1,5
Тантал	1,0	20...22			1,5
Сталь типа 18-8	1,5	18...20	50...60	60...70	2,0
20,0	20...22			7,0
35,0	20...22			-
Молибден + вольфрам	0,5 + 0,5	18...20	45...50	35...50	1,0

Для перемещения луча по поверхности изделия используют перемещение изделия или самого луча с помощью отклоняющей системы. Отклоняющая система позволяет осуществлять колебания луча вдоль и поперек шва или по более сложной траектории. Низковольтные установки используют при сварке металла толщиной свыше 0,5 мм для получения швов с отношением глубины к ширине до 8:1. Высоковольтные установки применяют при сварке более толстого металла с отношением глубины к ширине шва до 25:1.[4]

Основные типы сварных соединений, рекомендуемые для электронно-лучевой сварки, приведены на рисунке 1. Перед сваркой требуется точная сборка деталей (при толщине металла до 5 мм зазор не более 0,07 мм, при толщине до 20 мм зазор до 0,1 мм) и точное направление луча по оси стыка (отклонение не больше 0,2... 0,3 мм).

а - стыковое (может быть с бортиком для получения выпуклости шва); б - замковое; в - стыковое деталей разной толщины; г - угловые; д и е - стыковые при сварке шестерен; ж - стыковые с отбортовкой кромок

Рисунок 1. Типы сварных соединений при сварке электронным лучом.

6. Термообработка титановых сплавов.

Основными потребителями титановых сплавов являются: авиационная и ракетно-космическая техника, машиностроение (военное, гражданское, морское, химическое и др.). Сплавы титана применяются для изготовления различных типов баллонов, емкостей, оболочек, обшивок, шпангоутов, лонжеронов, балок и других деталей и узлов. Применение титановых сплавов дает возможность значительно снизить вес конструкций и повысить надежность их работы.[1]

Это объясняется сочетанием таких ценных свойств сплавов титана как малая плотность, высокая удельная прочность, коррозионная стойкость, технологичность при обработке давлением и свариваемость, хладостойкость, немагнитность и ряд других ценных физико-механических характеристик. По удельной прочности (α+β)-сплавы титана не имеют конкурентов среди промышленных металлов. Это преимущество увеличивается с ростом температуры. Сплавы титана обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред, особенно в окислительных и хлорсодержащих. Природа высокой коррозионной стойкости при температурах ниже 650 ºС наилучших жаропрочных титановых сплавов обусловлена образованием тонкой пленкой диоксида титана прочно удерживаемой поверхностью титана. Такая пленка образуется на свежей поверхности сплавов титана при контакте с любой средой, содержащей кислород. При обычных температурах из-за наличия тонкой пассивирующей пленки химическая активность титана становится чрезвычайно малой. Сплавы титана обладают хорошей свариваемостью всеми видами сварки.[2]

Одной из важнейших проблем современного металловедения является повышение уровня стабильности механических свойств титановых сплавов. Эта проблема решается несколькими путями (комплексное легирование, разработка прогрессивных технологических процессов производства полуфабрикатов на основе концепции многостадийной термомеханической обработки, отработка оптимальных режимов термической обработки обеспечивающих совершенствование макроструктуры, микроструктуры и субструктуры, формирование при обработке сплавов давлением заданной кристаллографической текстуры и др.).[3]

Таблица 2. Основные режимы нагрева сплавов титана

 

Температура нагрева, ºС	Давление остаточных газов, Па	Назначение нагрева
400 – 700	1∙10-3	Старение, вакуумное обезжиривание
700 – 900	1∙10-3	Отжиг для удаления водорода; снятие термических напряжений, отжиг после сварки
600 – 1100	1∙10-3	Отжиг проката, поковок, литья; отжиг после закалки, азотирования; дегидрирующий отжиг порошков; нагрев под прокатку и ковку
950 – 1150	1∙10-1	Насыщение алюминием, хромом, никелем, бериллием, азотом
1000 – 1100	1∙10-1 – 1∙10-3	Нагрев под обработку давлением (ковку, прокатку, прессование)
1100 – 1450	1∙10-4	Спекание порошков, насыщение бором и углеродом, дегидрирующий отжиг

 

Выводы: Оптимальный температурный интервал обезводороживающего вакуумного отжига составляет 550–650°С. Время выдержки зависит от содержания водорода, размера сечения заготовки и желаемого содержания водорода в изделии. Наличие оксидных пленок, образующихся на поверхности изделий при отжиге на воздухе при температурах до 500°С, не влияет на свойства титановых сплавов при последующем отжиге в вакууме. При отжиге в вакууме образцов с окисленной поверхностью оксиды диссоциируют, и происходит диффузия кислорода в глубь металла, что снижает механические свойства сплавов.

 

7. Установка для термообработки титановых сплавов УВН-45.

Печь вакуумная «УВН-45» предназначена для реализации операции вакуумного отжига крупногабаритных сварных конструкций. Вакуумный отжиг титановых конструкций обеспечивает: снижение содержания водорода до безопасного уровня и, как следствие, устранение склонности металла к водородной хрупкости; снятие нежелательных остаточных напряжений; максимально возможное сохранение циклической прочности; нанесение защитных плёнок; предотвращение наводораживания в процессе эксплуатации; сохранение геометрии отжигаемого изделия.

Необходимость вакуумного отжига диктуется следующими специфическими особенностями титановых сплавов: высокой склонностью к водородному замедленному разрушению; чувствительностью к остаточным растягивающим напряжениям, которые из-за направленной диффузии водорода могут привести к замедленному хрупкому разрушению; повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений; неблагоприятным влиянием альфированной поверхности на ресурсные характеристики детали; значительным влиянием структуры материала на служебные характеристики конструкции.

Корпус камеры нагрева представляет собой вакуумную камеру с водоохлаждаемой рубашкой. В качестве нагревателей применяются графитовые полые стержни в количестве 36 штук.

Корпус камеры состоит из 7 слоев листа металла, последний слой молибденовый. Камера оснащена вентилятором, теплообменником, системой экранов, направляющих поток газа, люком для загрузки и выгрузки садки. Между камерой нагрева и камерой охлаждения установлен герметичный теплоизолированный затвор.
Садка перемещается из камеры охлаждения в камеру нагрева и обратно устройством для подъема-спуска, приводимым в движение пневматическим приводом (приложение 3).

Загрузка садки в камеру осуществляется при помощи устройства для перемещения садки, включающего рельсовый путь и тележку с механическим грузоподъемным механизмом.[5]

Система водяного охлаждения обеспечивает подачу и слив воды, необходимой для охлаждения рубашек камеры нагрева и трубопроводов камеры охлаждения, а также для охлаждения систем вакуумных насосов в процессе проведения режима термической обработки и блока тиристоров в силовом шкафу.

Система водяного охлаждения подключается к цеховой системе водоснабжения. Контроль наличия воды по каналам осуществляется блоками контроля воды (БКВ-6) в комплекте с датчиками контроля воды (ДКВ-2), контролирующими проток воды на выходе. При отсутствии воды на сливе выдается аварийный сигнал.

Вакуумная система обеспечивает получение вакуума в камерах нагрева и охлаждения. Система состоит из линии форвакуумной откачки и линии создания высокого вакуума. На вакуумной системе все клапаны выполнены с пневматическим приводом.

Система управления (СУ) построена на базе современной компьютерной технологии и интегрирует весь поток информации: организация интерфейса с оператором-технологом (терминальная задача); последовательно-параллельное управление механизмами вакуумной системы (логическая задача); программное управление процессом нагрева (технологическая задача); идентификация состояния технологической системы (диагностическая задача); документирование технологического процесса (архивная задача); диспетчеризация приведенных выше задач (системная задача).

Управление работой системы на нижнем уровне производится от сертифицированного контроллера типа PLC Direct Logic DL-205, на верхнем уровне - компьютера промышленного исполнения с сенсорным экраном.

Нижний уровень СУ построен на базе одного каркаса D2-09B. Процессорный модуль D2-260 обеспечивает логические и технологические функции управления.

Аппаратные средства СУ позволяют реализовать закон автоматического управления практически любой сложности: ПИД, ПИД с элементами нечёткого регулирования, алгоритмы адаптивного управления.

Контроллер принимает сигналы от термопар, измеряющих температуру в камере нагрева. Каждый сигнал подвергается стандартной математической обработке: контроль на достоверность, масштабирование, выбраковка ложных измерений. Регулятор для управления нагревом реализован на базе магнитного усилителя, который получает сигналы от модуля F2-02DA-2 контроллера.[7]

 

8. Технология вакуумного отжига.

Что входит?	Что делается?
Входной контроль	· Проверка комплекта деталей начальником смены и представителем БТК. Принимать оснастку с маршрутно-технологическим паспортом. · Проверка плоскостности стола.
Обезжиривание	· Обезжирить Нефрасом С2 80/120. · Проверка качества обезжиривания протиркой сухой белой х/б салфеткой. Примечание. Работнику БТК обязательно проверять в конце сухой белой х/б салфеткой качество выполненной операции.
Обезвоживание	Протереть этиловым спиртом. Проверить работнику БТК качество обезвоживания протиркой сухой белой х/б салфеткой.
Подготовка:	Примечание: все работы выполнять в чистых тапочках или «чунях» из брезента,надетых н обувь, в чистых белых х/б салфетках. · Произвести нивелировку пода печи, допуск 1 мм. · Установка оснастки для вакуумного отжига первого лонжерона на подготовленный загрузочный стол. Примечание: перед установкой оснастки плоскость загрузочного стола протереть бензином. · Произвести визуально контроль установки приспособления для отжига производственному мастеру и представителю БТК. · Проверка плоскостности приспособления. · Установка грузов на деталь согласно эскизу, в присутствие начальника участка и представителя БТК, контролируя отклонения детали (приложение 4). · Установка на деталях контрольные термопары согласно эскизу (приложение 4). Примечание: термопару прижать грузом 0,5±0,01 кг. · Проверка правильности установки термопар. · Протирка загрузочного стола бензином, в местах хождения по камерепри установке термопар. · Проверка отсутствия посторонних предметов в камере, людей. · Инженеру-электронику проверить готовность системы управления нагревом. · Электрику проверить шинопровод на отсутствие короткого замыкания. · Начальнику смены проверить готовность вакуумной системы кработе. · Под руководством начальника смены закрыть крышку печи.
Вакуумный отжиг	Время выдержки деталей при температуре 750±10°С 2+0,1 часа.
Окончательный контроль	Снятие грузов, произвести контроль детали при помощи линейки и щупов. Примечание.В случае наличия зазоров более 1 мм составить схему.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе технологической практики ознакомились с технологией электронно-лучевой сварки наяву, оказалось, что это трудоемкий процесс, требует бережливого, добросовестного отношения. Изучили техническую документацию, а именно техпроцесс сварки, разобрали параметры режима сварки, оказалось, что наибольшее влияние на форму шва имеет состав катодной таблетки. Также ознакомились с термообработкой титановых сплавов.

 

В результате прохождения ___производственной____ практики были приобретены

(наименование практики)

следующие практические навыки и умения: обучение способам обеспечения технологичности сварных изделий и процессов их изготовления, умение контролировать соблюдение технологической дисциплины при изготовлении сварных изделий, овладениенавыками оценки технологичности сварных изделий при работе с конструкторской документацией, знание правил разработки и оформления технологической и производственной документации на единичные, групповые и типовые технологические процессы сварки, умениеразрабатывать и оформлять технологическую и производственную документацию на единичные, групповые и типовые процессы сборки-сварки, владение навыками использования программного обеспечения при разработке технологической и производственной документации на единичные, групповые и типовые процессы сварки, знание принципов выбора основных и вспомогательных материалов, способов реализации технологических процессов дуговой, контактной сварки и сварки высококонцентрированными источниками энергии, умениеприменять прогрессивные методы эксплуатации технологического оборудования для дуговой, контактной сварки и сварки высококонцентрированными источниками энергии при изготовлении изделий машиностроения, владение навыками выбора основных и вспомогательных материалов, прогрессивного оборудования для сварки и контроля качества сварных соединений.