double arrow

Восстановление несущей способности ленточных фундаментов методом торкретирования


Технология усиления ленточных фундаментов монолитными железобетонными обоймами

Конструктивные решения усиления ленточных фундаментов монолитными обоймами: с односторонним расширением;двусторонним; расширением ростверка фундамента с использованием железобетонных обойм (рис. 6.14).

Рис. 6.14. Усиление ленточных фундаментов монолитными обоймами
а - двустороннее уширение с анкеровкой; б -одностороннее расширение; в - двустороннее при большом развитии существующего фундамента; г - двустороннее при большой глубине заложения фундаментов; 1 - фундаменты; 2 - монолитные железобетонные обоймы; 3 - анкеры из прокатного металла или арматурных стержней; 4 -опалубка;5 - балки; 6 -щебеночное основание; 7- опалубка; 8 -рабочий настил

Общая технологическая схема производства работ может быть использована для кирпичных, бутовых, бетонных и железобетонных ленточных фундаментов.

При выполнении комплекса работ по усилению фундаментов предусматривается следующая очередность процессов:понижение уровня грунтовых вод при их наличии; отрывка траншей с одной или двух сторон фундаментной стены; очистка поверхности фундаментов; послойная укладка бетонной смеси с вибрационным уплотнением; уход за бетоном; распалубка конструкций; проведение цикла гидроизоляционных работ; обратная засыпка и устройство отмостки; контроль качества и приемка работ.




Для повышения несущей способности фундаментов широко используется жесткая арматура из прокатных профилей, размещаемая в виде консольных элементов, при сквозном расположении с объединением балочной системой. В каждом конкретном случае производятся расчет фундамента на дополнительные нагрузки, определение геометрических параметров измерения, степени армирования и класса бетона.

Особое значение отводится созданию монолитности усиливаемого фундамента и железобетонных обойм. Это достигается путем устройства штраб и анкерных систем.

Работы по усилению фундаментов должны проводиться в соответствии с рабочей документацией и проектом производства работ. Они выполняются участками протяженностью не более 1/4длины фундаментной стены по одной из осей здания, но не более 10-12 м. Для коротких несущих стен допускается отрывка на всю длину. Работы на следующей захватке могут начинаться не ранее чем через двое суток по окончании бетонных работ. Этот цикл может быть сокращен при использовании ускоренных методов твердения бетона.

При глубине заложения фундаментов более 2 м условия производства работ будут меняться в зависимости от величины подпора грунта и состояния фундаментов, обеспечивающих их устойчивость.

Следует отметить, что усиление фундаментов монолитными обоймами является самым трудозатратным способом. Он требует большого объема вскрышных работ и ручной разработки грунта, мероприятий по обеспечению устойчивости стенок траншей, работ по устройству анкеров,дополнительному армированию, установке неинвентарной опалубки и т.д. Это приводит не только к значительным трудозатратам, но и повышению стоимости работ и расхода материалов.



Данная технология не исключает нарушений структуры грунта оснований фундаментов в результате атмосферных воздействий и отрицательных температур.

Достаточно эффективной технологией восстановления несущей способности фундаментов неглубокого заложения является устройство бетонной рубашки. После очистки стен фундаментов на ее поверхность наносятся 2-3 слоя торкрет-бетона. Технологический эффект повышается при использовании пневмонагнетателей с подачей смеси с дисперсным армированием.

На рис. 6.15 приведена технологическая схема производства работ. Процесс восстановления несущей способности включает этапы: механизированной отрывки траншей по периметру здания; ручной подчистки грунта и очистки поверхности фундаментов; увлажнения и промывки;нанесения нескольких слоев торкрет-бетона; устройства гидроизоляции; обратной засыпки пазух с послойным уплотнением; восстановления отмостки.



Рис. 6.15. Технология восстановления несущей способности фундаментов методом торкретирования
а - общий вид процесса; б -схема организации площадки: 1 - компрессор; 2 -бак с водой: 3 -цемент-пушка; 4 - сопло; 5 - материальные шланги; 6 - зона складирования грунта; 7 - восстанавливаемый фундамент; 8 - стена;9 - ограждение; 10 - арматурная сетка на поверхности фундамента; 11- дренажная система; в - распылительное сопло для нанесения дисперсно-армированного бетона: 1 - шланг для подачи цемента; 2 -то же, для подачи фибры; 3 - шланг для подачи воды; 4 – водяное кольцо; 5 - сопло

При достаточно высокой степени износа фундаментов возможно их усиление путем расположения на поверхности арматурных сеток диаметром 4-6 мм с ячейкой 50-100 мм. Их крепление к телу фундамента осуществляется путем анкеровки, а также пристрелкой дюбелями.

После нанесения торкрет-слоев достигаются высокая адгезия и монолитность конструкции. Кроме повышения физико-механических характеристик и монолитности фундамента метод торкретирования позволяет создать водонепроницаемую оболочку, что весьма важно при наличии высоких уровней грунтовых вод.

Процесс торкретирования осуществляется с помощью оборудования, включающего: компрессор, бак с водой, цемент-пушку,комплект материальных шлангов и сопло.

Нанесение торкрет-слоев осуществляется последовательно, снизу вверх с перекрытием ранее нанесенного слоя не менее 0,15-0,5 м.

Для торкретирования используются заполнитель с модулем крупности не менее 2, цемент марок не ниже 400. Особые требования предъявляются к влажности песка, которая не должна превышать 3-5 %.Смесь песка с цементом подается по материальному шлангу к соплу.

Туда же подается по отдельному шлангу вода. Для обеспечения нормального технологического процесса давление в шланге с водой должно быть на 0,5-0,75 атм выше, чем в материальном шланге с цементно-песчаной смесью.

При торкретировании поверхностей сверху вниз состав материалов принимается в соотношении 1:3,75, 1:4,4.Приготовление смеси осуществляется в растворомешалках с длительностью перемешивания 1,5-2 мин. Для повышения физико-механических свойств торкрет-слоя в смесь добавляются суперпластификаторы в сухом состоянии из расчета 1-1,2 %массы цемента. При наличии заводов сухих смесей возможна доставка на объект готовых составов в затаренных емкостях.

Нанесение осуществляется с помощью сопла, отнесенного от поверхности на расстояние 0,5-0,8 м. При скорости выхода увлажняющей смеси 120-150 м/с химически несвязанная вода удаляется за счет воздушного потока. Жесткая смесь адгезируется с торкретируемой поверхностью. При выполнении комплекса работ используется компрессор. При этом осуществляется его очистка от масел и других загрязнений путем фильтрации через водяной затвор. Давление в цемент-пушке 2,0-3,5 атм при шлангах длиной 30-120 м соответственно.

Для обеспечения технологического регламента ведения работ осуществляется пооперационный контроль: влажности составляющих, дозирования цемента и заполнителей, расхода воды. Особое внимание уделяется параметрам давления, которое контролируется манометрами и редукторами.

После нанесения каждого слоя производятся его увлажнение и защита от прямого попадания солнечных лучей.Нанесение второго и последующих слоев производится после достижения прочности не менее 1,5-2 МПа.

Качество нанесения слоев контролируется визуально. Итоговым контролем являются определение степени адгезии с поверхностью фундамента, а также физико-механические характеристики защитных слоев. Путем отбора механических проб (кернов) в лабораторных условиях осуществляется комплекс испытаний.







Сейчас читают про: