Краткая характеристика трубопроводов

СОДЕРЖАНИЕ

В.Л. Долганов

РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Ремонт маслоохладителей

Очистка маслосистемы

Ремонт маслосистемы

Ремонт мембранно-ленточных регуляторов

Ремонт регуляторов скорости

Перед ремонтом быстроходного регулятора скорости осматривают отбойную пластину, пружину, ленту. При необходимости заменяют. Проверяют крепление грузов (состояние сварного шва). При серьёзных дефектах ленты или пружины регулятор заменяют полностью. Удельная неравномерность нового регулятора должно соответствовать старому. 5,2 ± 0,5%

Эти регуляторы не разбирают, а перемещение ленты проверяя индикатором, устанавленным в отверстие удалённой пробки. Зависимость хода ленты от давления на мембрану проверяют подачей масла от пресса. При несоответствии перемещения нормативному регулятор заменяют.

Перед ремонтом маслосистемы её очищают. В турбинах небольшой мощности очистку производят с полной разборкой маслосистемы. Маслопроводы промывают горячей водой с давлением (0,5 – 0,6) МПа и температурой 90 ⁰С с добавлением ортофосфорной кислоты или дихлорэтаном. При сборке в качестве прокладочного материала между фланцами используют бумагу или картон толщиной (0,2 - 0,5)мм, смазочным лаком шеллачным или бакелитовым. В турбине большой мощности маслосистемы очень велики и их разборка и сборка очень трудоемка, поэтому, применяют способ очистки без разборки – гидродинамический. Через маслосистему прокачивают масло с температурой (60–65)⁰С и скоростью, превышающий рабочую в 3-4 раза. При температуре ниже 60 0С качество очистки ухудшается. Выше 65⁰С ухудшается качество масла (стареет). Для создания напора в 3-4 раза больше рабочего – маслосистему делят на несколько промывочных контуров, в каждый из которых включает пусковой маслонасос. При такой промывке в маслопроводе создаётся турбулентный режим в отличие от рабочего ламинарного. За счёт механического воздействия потока, шлам и продукты коррозии смываются с маслопроводов и выносятся в маслобак на фильтры. К механическому воздействию добавляется воздействия повышенной температуры масла. Промывка производится в 2 этапа:

1 до ремонта узлов маслосистемы;

2 после ремонта узлов маслосистемы.

Длительность прокачки масла в каждом этапе примерно 4 часа. В это время периодически нужно очищать сетки фильтров. Этот способ очистки даёт сокращение трудоёмкости на 30-40%, не требует химических реагентов, даёт высокое качество очистки.

Перед ремонтом маслоохладителей их очищают с масляной и водяной стороны, опрессовывают, проверяют протечки в трубках и вальцовачных соединениях. Для очистки трубные пучки вынимают из корпуса. С водяной стороны трубки очищают двумя способами:

1 При мягких отложениях - резиновыми или волосяными ершами с водой.

2 При твёрдых отложениях в виде накипи - раствором соляной кислоты. С масляной стороны промывают горячим конденсатом.

(конспект лекции)

Пермь, 2011

УДК 622.692

Ремонт технологических трубопроводов (конспект лекции)/Перм. гос. техн. ун-т, – Пермь, 2011 – 17с.

Дана характеристика трубопроводов, рассмотрены материалы трубопроводов, области применения. Изложены вопросы отбраковки, ревизии и ремонта трубопроводов, а также их послеремонтные испытания.

Конспект лекции предназначен для студентов специальности «Машины и аппараты химических производств» очной и заочной форм обучения.

© Пермский государственный

технический университет, 2011.

1. Краткая характеристика трубопроводов……….………………………………..4

2. Соединения трубопроводов, фасонные части к ним…………..………………..4

3. Конструкции уплотнительных поверхностей……………………………….......6

4. Компенсация температурных удлинений трубопроводов………………….......6

5. Материалы трубопроводов, области их применения……..………………….....8

6. Ревизия и отбраковка трубопроводов………………………………..………....10

7. Ремонт трубопроводов…………………………..……………………….............12

8. Термообработка…………………………………………………………………..13

9. Гидравлические и пневматические испытания трубопроводов…………….…14

10. Вопросы для самоконтроля……………………………………………………..17

В современном понимании трубопроводы – это сложная система коммуникаций, включающая запорную арматуру, фланцы, фитинги, компенсаторы и другое оборудование.

Трубопроводы служат для подачи на завод сырья, отправки готовой продукции, они связывают между собой цехи, отдельные установки, а также отдельные аппараты согласно схеме технологического процесса.

По назначению различают:

ü магистральные трубопроводы;

ü межцеховые;

ü обвязочные (внутри установки).

По способу прокладки:

ü наземные;

ü подземные.

Подземные трубопроводы могут укладывать в специальных проходных и непроходных каналах (лотках). Наземные трубопроводы бывают высоко расположенные (до 5 м), пониженного расположения (до 2 м) и на низких опорах, расположенных практически на земле.

В зависимости от свойств транспортируемой среды согласно ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» трубопроводы с давлением до 100 кг/см² (10 МПа) подразделяются на три группы (А,Б,В) и подгруппы (а,б,в), а в зависимости от параметров среды – температуры и давления – на 5 категорий: (I, П, Ш, IV, V).

К группе А относятся вещества с токсичным действием:

подгруппа а – чрезвычайно опасные и высокоопасные (класс 1,2);

подгруппа б – умеренно опасные (класс 3).

Группа Б – взрыво- и пожароопасные:

подгруппа а – горючие газы, в том числе сжиженные углеводородные;

подгруппа б – легко воспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ);

подгруппа в – горючие жидкости.

К группе В относятся трудногорючие и негорючие вещества: насыщенный и перегретый водяной пар, вода, воздух и инертные газы.

Например, горючие газы будут относится к I категории при рабочем давлении свыше 2,5 МПа и рабочей температуре свыше 250^оС. Если же рабочая температура этих же газов будет в пределах от 150 до 250^оС, то они будут относится уже к категории П.

Водяной перегретый пар относится к I категории при рабочей температуре свыше 450^оС независимо от давления и к категории П, если его рабочее давление свыше 3,9 МПа, а рабочая температура до 450^оС.