Методы анализа и расчета производительности действующих автоматических линий

Для действующих автоматических линий эффективно использовать эксплуатационные испытания. При этом, решается 2 задачи, а именно:

1. Обобщение опыта эксплуатации линии и разработка рекомендаций для проектирования новых линий.

2. Обеспечение резервов повышения производительности действующей линии.

Анализ производственных испытаний автоматических линий делится на 4 этапа:

На первом этапе производятся наблюдения и замеры значений эксплуатационных показателей линий, к которым относятся:

1. Длительность рабочего цикла.

2. Режимы обработки.

3. Точность обработки деталей.

4. Простои линии по любым причинам.

5. Анализ причин отказов и их устранение.

6. ХЗ

На современных автоматических линиях и гибких производственных системах, оснащенных системой управления на базе ЭВМ, значительная часть вышеперечисленных параметров фиксируется автоматически, заносится в память ЭВМ и является основанием для определения уровня оплаты труда наладчика, то есть чем меньше линия простаивает, тем выше уровень зарплаты наладчика. Получение данных осуществляется в течение длительного промежутка времени, составляющего 12-15 рабочих смен.

На втором этапе идет обработка статистическими методами накопленной информации и определяются эксплуатационные характеристики линии:

1. Фактическая, цикловая и техническая производительность линии.

2. Коэфициент использования линии, коэфициент технического использования.

3. Суммарные внецикловые потери линии.

Основными документами, полученными на втором этапе являются:

1. Фактическая циклограмма работы линии или ее участков.

2. Баланс затрат фонда времени, который в процентах показывает, какую часть планового фонда времени линия работает, а какую простаивает из-за любых причин.

На третем этапе анализа производится расчет сопоставимых показателей работоспособности автоматических линий. Этот расчет производится для сравнения с показателями проектируемой автоматической линии. В этом случае, сравнительными показателями являются:

1. Режимы обработки на одинаковых операциях.

2. Коэфициент производительности.

3. Средняя величина внецикловых потерь.

4. Коэфициент технического использования 1го станка.

5. Коэфициент возрастания простоев в многоучастковых линиях.

На четвертом этапе производится расчет резерва повышения производительности линии, строится баланс производительности линии, которая включает все потери производительности с указанием их причин. Затем производится анализ каким путем и на какую величину можно сократить потери. На основании этого, производится расчет возможного повышения производительности линии.