Этап – построение баланса производительности автоматической линии и поиск резервов повышения производительности

[мегаграфик]

Потери по инструменту: 11,9% от 336 -> 40 шт/смена

Потери по оборудованию: 10,4% от 336 -> 35 шт/смена

Особенности технологических процессов автоматизированного производства

Технологические процессы в автоматизированном производстве должны обеспечивать высокую производительность, качество и эффективность изготовления изделий. Для оценки возможностей и эффективности автоматических линий, необходимо правильно классифицировать технологические процессы. Характерной особенностью технологических процессов обработки и сборки является строгая ориентация детали относительно режущего инструмента – эта особенность называется первым классом технологического процесса.

Второй класс технологического процесса не требует строгой ориентации детали в процессе обработки, поэтому к ним относятся:

- термообработка;

- мойка и сушка деталей;

- гальванические процесса;

- окраска;

- и т.д.

Кроме разделения на эти классы, технологические процессы классифицируются по непрерывности протекания процесса. То есть, процессы могут быть непрерывными и дискретными.

Дискретные процессы характеризуются прерывистостью выполнения разнообразных операций при строгой их последовательности.

Непрерывные процессы не прерываются, к ним относятся: бесцентровое шлифование, непрерывное протягивание и т.д.

Однако, в целом можно говорить о некоторой условности в этой классификации, так как в большинстве процессов дискретность сочетается с непрерывностью. Разработка технологических процессов автоматизированного производства по сравнению с процессами неавтоматизированного производства, имеет свою специфику, обусловленную следующими факторами:

1. Автоматизированные технологические процессы включают не только операции механической обработки, но и операции термической обработки, обработки давлением, сборочные операции, контрольные операции и т.д.

2. Требования к гибкости и автоматизации производственных процессов вызывает необходимость комплексной и детальной проработки технологии, тщательного анализа объекта производства, проработки маршрутной и операционной технологии, обеспечивающих надежность процесса изготовления изделий с заданным качеством и в нужных количествах.

3. При широкой номенклатуре изделий, технологические решения могут быть многовариантными.

4. Возрастает степень интеграции работ, выполняемых различными технологическими подразделениями.

В связи с многими высокими требованиями к сокращению сроков технологической подготовки производства, возникла необходимость в использовании автоматизированной системы проектных работ – САПР, и АСТПП (автоматические системы технической подготовки производства).

Для достижения максимальной эффективности системы автоматизированного производства, необходимо реализовывать следующие принципы:

1. Принцип завершенности, то есть следует стремиться к тому, чтобы все операции технологического процесса выполнялись в одной автоматизированной производственной системе без передачи полуфабрикатов.

2. Принцип малооперационных технологий, то есть формировать технологические процессы обработки с максимально возможным укрупнением операций. То есть, с сокращением числа перестановок изделия на отдельных операциях обработки.

3. Принцип малоотходной технологии. Для этого осуществляется стабилизация входных технологических параметров процесса, начиная с заготовок, инструментов, припусков на обработку и т.д.

4. Принцип безотладочной технологии. Подразумеват исключение отладки процесса на рабочей позиции, то есть заранее решается вопрос о настройке инструмента на определенный размер.

5. Принцип активно управляемое технологии. Для реализации этого принципа необходима разработка алгоритмов адаптивного управления, разработка методов коррекции получаемых размеров с внесением информации в базы данных системы управления оборудованием.

6. Принцип оптимальности технологических процессов. При этом, следует обеспечивать принятие решений по оптимизации управления процессом на каждом этапе его выполнения.