Расчет годовых текущих издержек по статьям прямых расходов

Годовая себестоимость продукции И по прямым расходам (статьи 1–7) определяется произведением цены ресурса Р на норму его расхода и годовой объем потребления.

Годовые затраты основных материалов за вычетом возвратных отходов рассчитываются по данным таблицы 10 в таблице 20 для ОППЛ и ОНПЛ.

Таблица 20 – Расчет годовых затрат на материалы за вычетом отходов

Элемент расчета	Цена р./кг	Норма расхода кг/шт.		Объем, шт.	Годовые затраты, тыс. р. (гр.2 ´ гр.3 ´ гр.4)/1000
1	2	3		4	5
Основные материалы	Р_{ом 1}К_тз	т₁		А₁	И_m₁
Возвратные отходы	Р_от1	m₁ – m_д1	А₁		И_om₁
Итого за вычетом отходов по детали 1					И_m₁ – И_от1
Итого за вычетом отходов по детали 2					И_m₂ – И_от2
Всего за вычетом отходов					И_m – И_от
Примечание – Ктз –коэффициент на транспортировку и заготовку (Ктз =1,05–1,08) m_д – масса (вес) готовой детали

Цены основных материалов Ром из проката приведены по таблице 21.

Таблица 21 – Цены на основные материалы (детали из проката)

Наименование и марка металла	Цена, тыс. р. / т (р./кг)
Сталь углеродистая Ст. 10–50	475
Сталь легированная Ст. 10Х–50Х	586

Цены на отходы Рот приведены в таблице 22.

Таблица 22 – Цены на возвратные отходы

Наименование и марка металла	Цена, тыс. р. / т (р./кг)
Сталь углеродистая Ст.10–50	39
Сталь легированная Ст.10Х–50Х	43
Сталь легированная Ст.18ХГТ, Ст.30ХГТ, Ст.20ХГР	49
Сталь высоколегированная Ст.12Х18Н, Ст.15ХТМ, Ст. 40ХН, Ст.12ХНЗА	76
Чугун серый СЧ 18–34	25
Чугун высокопрочный ВЧ 36–50	39

Цена заготовки (отливка, поковка, штамповка) Ром_i, тыс. р./ кг, определяется по следующей формуле:

где a_i, b_i – эмпирические коэффициенты расчета цены (таблица 23);

ln т_i – натуральный логарифм от массы заготовки, кг;

Км – коэффициент, учитывающий марку материала заготовки;

Кп – коэффициент, учитывающий серийность.

Таблица 23 – Коэффииценты α и β для вычисления оптовых цен на заготовки

Группа сложности заготовки

Отливки из серого чугуна СЧ 10, СЧ 15, СЧ 18

Поковки из углеродитой стали Ст 10 – 60

Штамповки из углеродитой стали Ст 10 – 60

559,9

35,0

767,8

45,6

914,4

127,4

664,3

40,5

867,4

55,3

998,4

127,6

788,4

48,3

999,4

68,4

1105, 8

137,8

916,6

54,4

1165,9

84,9

1228,3

148,8

1065,5

84,9

─

Коэффииценты, учитывающие марку материала - К_М

СЧ 20–30

1,04

─

СЧ 35–40

1,06

─

ВЧ 36–50

1,20

─

Ст 10–60

1,22

1,0

Ст 15Х–50Х, ХГТ

1,28

1,06

1,12

Ст ХНЗА, ХНР, ХТМ

1,95

1,70

1,75

Коэффициент, учитывающий серийность выпуска (А_i, тыс. шт.) – Кn

До 10 тыс. шт.

1,05

1,0

1,10

10–50 тыс. шт.

1,0

0,95

1,05

50–00 тыс. шт.

0,95

0,94

1,0

100–500 тыс. шт.

0,92

0,93

0,96

Св. 500 тыс. шт.

0,88

0,92

0,91

Годовые затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по годовым ставкам смазывающей и охлаждающей жидкости (СОЖ) и износа инструмента (ИИ) на станок (таблица 24) и воды по операциям мойки по таблице 25.

Таблица 24 – Годовые ставки расхода СОЖ и ИИ на станок, тыс. р.

Наименование группы металлорежущих станков	Годовая ставка, тыс. р.
Наименование группы металлорежущих станков	СОЖ	ИИ
Заточные, отрезные	1345	180
Токарные, карусельные, револьверные, сверлильные, расточные, долбежные	1975	395
Полуавтоматы и автоматы	2050	490
Зубо- и резьбообрабатывающие, хонинговальные	2565	1180
Горизонтально-, вертикально-, продольно-фрезерные	1920	780
Многошпиндельные автоматы, агрегатные станки с ЧПУ, РТК, ОЦ	3665	1520
Шлифовальные, полировальные, отделочные	5786	1798
Протяжные	2350	2110

Таблица 25 – Расчет годовых затрат на вспомогательные материалы

Наименование группы станков	Величина по ОППЛ, ОНПЛ
Наименование группы станков	Ставка на станок, тыс. р.	Объем потребления	Годовые затраты, тыс. р. (гр.2 ´ гр.3)
1	2	3	4
Металлорежущие станки	Р^сож_ij	Сп_ij, Сп¢_ij	И^сож_ij, И¢ ^сож_ij
Моечные машины	1, 21 на один м³	0,35 m_д1A₁ 10^-3	И^пн_в1
Итого по детали 1			И_вм1, И¢_вм1
Итого по детали 2			И_вм2, И¢_вм2
Всего по цеху (участку)			И_вм, И¢_вм

Годовые затраты на электроэнергию двигательную рассчитываются по данным таблицы 11 в таблице 26.

Таблица 26 – Расчет годовых затрат на электроэнергию двигательную

Объект потребления двигательной электроэнергии	Величина параметров по ОППЛ, ОНПЛ
Объект потребления двигательной электроэнергии	Цена (тариф), тыс. р./кВт–ч	Годовой расход, кВт–ч	Годовые затраты, тыс. р. (гр.2´гр. 3)
1	2	3	4
Деталь 1	Р_э= 0,29	Эдв₁, Эдв ¢ ₁	И^дв_э1, И^дв ¢ _э1
Деталь 2	Р_э= 0,29	Эдв₂, Эдв ¢ ₂	И^дв_э2, И^дв ¢ _э2
Всего по цеху (участку)			И^дв_э, И^дв ¢ _э

Годовые затраты на износ инструмента рассчитываются по их годовым ставкам (см. таблицу 24) по таблице 27.

Таблица 27 – Расчет годовых затрат на износ инструмента

Наименование группы станков	Величина по ОППЛ, ОНПЛ
Наименование группы станков	Ставка на один станок, тыс. р.	Объем потребления	Годовые затраты, тыс. р. (гр.2 ´ гр.3)
1	2	3	4
Металлорежущие станки	Р^ии_ij	Сп_ij. С¢п_ij	И^ии_ij, И¢ ^ии_ij
Итого по детали 1			И^ии₁, И¢ ^ии₁
Итого по детали 2			И^ии₂, И¢ ^ии₂
Всего по цеху (участку)			И^ии, И¢ ^ии

Годовые затраты на оплату основных производственных рабочих с начислениями рассчитываются от принятой их численности из таблицы 5, часовых тарифных ставок из таблицы 28 и годового действительного фонда рабочего времени в таблице 29.

Таблица 28 – Часовые ставки работников по разрядам

Разряд – р	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Тарифная ставка L_p, тыс. р./ч	2,00	23,2	2,70	3,14	3,46	3,80	4,06	4,34	4,60
Разряд – р	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Тарифная ставка L_p, тыс. р./ч	5,00	5,30	5,68	6,08	6,50	6,96	7,44	7,96	8,50

Годовой действительный фонд рабочего времени рассчитывается по следующей формуле:

Таблица 29 – Расчет годовой оплаты производственных рабочих с начислениями:

Номер

j-й операции

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Часовая ставка, тыс. р. L_p(1+К^н+К^мс+К^с+К^пр)

Численность, чел.

Годовой фонд, ч

Годовой фонд оплаты, тыс. р. (гр.2 ´ гр.3 ´ гр.4)

Операция

Р^пр_зп1_j, Р¢ ^пр_зп1_j

Ч^пр₁_j;Ч^¢^пр₁_j

Fдр₁

И^пр_оо1_j. И¢ ^пр_оо1_j

Итого основной оплаты по детали 1

И^пр_оо1, И¢ ^пр_оо1

Итого основной и дополнительной оплаты по детали 1

И^пр_зд1=И^пр_одо1 (1+Dr/Dp, И¢ ^пр_зд1=И¢ ^пр_одо1(1+Dr/Dp)

Итого оплаты с начислениями по детали 1

И^пр_он1=1,35 И^пр_зд1 И^пр^¢_он1=1,35 И^пр^¢_зд1

Итого оплаты с начислениями по детали 2

И^пр_он1, И^пр^¢_он1

Всего по цеху (участку) оплаты рабочим с начислениями

И^пр_он, И¢ ^пр_он

Примечание - К^н_ji – коэффициент доплат за напряженность (К^н_ji =0,12, если Ср_ji > Cn_ji и по станкам ОНПЛ в результате мероприятий, связанных с напряженностью); К^мс_ji – коэффициент доплат за многостаночное обслуживание (К^мс_ji =0,3 для Нп_ji = 2; К^мс_ji =0,44 для Нп_ji = 3; К^мс_ji =0,56 для Нп_ji = 4 и более); К^с_ji – коэффициент доплат за совмещение, К^с_ji =0,3;

К^пр_ji – коэффициент премирования, К^пр_ji = 0,4.

Годовые затраты, связанные с амортизацией оборудования и транспортных средств, рассчитываются на основании данных таблицы 13 в таблице 30.

Таблица 30 – Расчет годовой амортизации оборудования и транспортных средств (кранов)

Объект амортизационных отчислений	Величина по ОППЛ, ОНПЛ
	Норма амортизации	Стоимость основных средств, тыс. р.	Годовая амортизация, тыс. р. (гр.2´ гр.3)
Оборудование	Р^о_а1=1/16	К_о1, К¢_о1	И^о_а1, И^о¢_а1
Транспортные средства	Р^тс_а1=1/8	К_тс1, К¢_тс1	И^тс_а1, И^тс¢_а1
Итого по детали 1			И^тс_а1, И^тс¢_а1
Итого по детали 2			И^тс_а2, И^тс¢_а2
Всего по цеху (участку)			И^тс_а, И^тс¢_а
Примечание – для станков с ЧПУ и прецезионных, автоматов и полуавтомаов, ОЦ и РТК Р^о_а1=1/10.

Годовые затраты на ремонт оборудования и транспортных средств рассчитываются на основании данных таблицы 12 и 31 в таблице 32.

Таблица 31 – Ставка годовых затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования на одну е.р.с.

Группа ремонтной сложности оборудования, е.р.с.	Ставка годовых затрат на ремонт и техническое обслуживание на 1 е.р.с. в разрезе ремонтируемых частей оборудования, тыс. р.
Группа ремонтной сложности оборудования, е.р.с.	механическая часть, Р^мч_р	электрическая часть, Р^эч_р
До 5	32,2	11,4
От 5 до 13	40,5	10,2
От 13 до 20	44, 8	9,6
Св. 20	54,6	8,9