Расчет размера партии деталей

              Экономически оптимальный размер партии деталей для одновременного запуcка определяется по критерию “минимум затрат на изготовление и храниение”. Для расчета размера партии деталей применяются формулы:

   Первый вариант:  п_опт = Nв     а / Ф_эф       (6.8)

    где – оптимальный размер партии деталей, шт;

Nв – программа   выпуска деталей, шт;

а – периодичность запуска, дни (при 5 – ти дневной рабочей недели принимается равной 5, 10, 20 дней).

Второй вариант: минимальный размер партии деталей определяется по наиболее загруженной группе оборудования или самой трудоемкой операции:    

п_опт = (1 –  а) t _п-з / аt_{шт ,}                                                                 (6.9)  

где а – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования; t _п.з. – норма подготовительно-заключительного времени, мин; t _шт – норма штучного времени, мин.

                  

    Период запуска – выпуска деталей  определяется отношением расчетного размера партии к среднесуточному расходу деталей N_cc по формуле:

:Ncc,                (6.10)

    Ncc – среднесуточная потребность в деталях данного наименования, определяется по формуле, шт:

N_cc=N_в :T_пер,                            (6.11)

    где N_в – программа выпуска деталей на планируемый период, шт.;

    T_пер – продолжительность расчетного периода времени, суток.

Расчетная величина запуска-выпуска   должна быть округлена до  величины равной или кратной рабочей неделе (дней). При этом округление осуществляется по максимальной величине   n_min,.   

 

6.3.3 Расчет величины производственных заделов

    Под производственным заделом понимается количество предметов труда (заготовок, полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц), находящихся в данный момент на различных стадиях производственного процесса. Производственные заделы образуются как внутри цеха, так и между смежными цехами.

При выполнении дипломного проекта производится расчет только технологического (циклового) задела. Технологический задел – это число деталей, находящихся на разных стадиях обработки. Он может состоять из целого числа партий, поскольку запуск в обработку и сама обработка осуществляются целыми партиями. Расчетное число партий Zцj деталей  одного наименования, находящихся в заделе, определяется по формуле 

           

           Zц_j    = Тц / Rз - в,                                   (6.12)

Где Тц – длительность производственного цикла, дн.;

    При этом предполагается, что Tц á R, Z ц_j á 1.  В этом случае в заделе в конкретный момент времени будет находиться или одна партия деталей, или ни одной.     

 

6.3.4 Расчет длительности производственного цикла (Т_ц) изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла партии деталей Т_ц представляет период календарного времени в днях от запуска ее в производство до выпуска. Продолжительность цикла оказывает существенное влияние на величину текущих затрат на производство, объем инвестиций. При проектировании технологического процесса необходимо стремиться к обеспечению экономически оптимальной длительности цикла. Деятельностью цикла простого процесса является период времени изготовления партии деталей, охватывающий все операции, составляющие технологический процесс. Он зависит от вида движения партии деталей с одной операции на другую и включает время, затрачиваемое на выполнение технологических операций обработки партии деталей, межоперационное время, естественных процессов и рассчитывается по формуле:

t_мо+Т_е            (6.13)

    где Т_тех – длительность выполнения технологических операций, ч;

    t_мо – межоперационное время, ч;

    Т_е – длительность естественных процессов, ч;

    т – количество операций.

              Межоперационное время – это время нахождение детали между двумя смежными операциями, вызванное ожиданием высвобождения рабочих мест от предыдущей операции, на транспортировку деталей к очередному рабочему месту.

    Длительность технологического процесса зависит от вида движения деталей по операциям. Различают виды движения:

    - последовательное;

    - параллельно – последовательное;

    - параллельное.

    С целью определения вида движения деталей по операциям выполняется укрупненный расчет межоперационного времени (t_мо) по формуле:

,           (6.14)

    где - коэффициент закрепления операций.

    При отрицательном значении t_мо необходимо применять параллельно-последовательный вид движения, при положительномзначении – последовательный.

    Длительность технологического цикла при последовательном движении деталей определяется по формуле:                                                     

              (6.15)

        

 

 

    Длительность технологического цикла при параллельно – последовательном движении определяется по формуле:

 (6.16)

    где - норма времени на обработку детали на i-ой операции, мин;

    р – размер передаточной партии, шт.;

    т – количество операций;

    п – размер партии деталей;

     - сумма наиболее коротких норм времени из каждых двух смежных операций, мин.

       Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле

      (6.17)

    где  - число смен в сутки;

    Тсм - средняя продолжительность смены, ч.;

    Кпер. _-- коэффициент перевода рабочих дней в календарное время;

    Кпер. - определяется по формуле:

                      (6.18)

    где Ф_к – календарный фонд времени, ч.

Планировка участка и расчет капитальных вложений

    Планировка – это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве. Составление планировки при выполнении проекта следует начинать с расчета производственной площади участка.