Выбор критерия оптимизации

 

На рис.3 изображены зависимости (Qс, Со, Sи, от скорости резания, которые являются зеркально отображенными зависимостям (см.рис.З). Это естественно, поскольку между скоростью и стойкостью взаимосвязь выражается согласно (2,1), Как видно из графиков скорость резания, при которой производительность максимальная VQ = тах, не равна скорости резания, при которой себестоимость минимальная – Vc =min.

Если фактическая скорость окажется меньше VC=min, то как и в предыдущем случае будут потери и по производительности, и по себестоимости операции.

Если фактическая скорость резания -Vф окажется между VQ=тах и VC=min, то тогда при критерии оптимизации по Qс уменьшается производительность, но при этом уменьшается себестоимость операции (своего рода компенсация за потери производительности). При критерии оптимизации Со, если V между VQ=тах и VC=min - себестоимость увеличивается, но при этом производительность растет (аналогичная компенсация за потери в себестоимости). Такой характер зависимости Qс, Со от V позволяет сформулировать следующий подход к выбору критерия оптимизации и установлению фактической скорости резания.

Если критерий оптимизации задан - Qс, то V должна быть несколько меньше VQ=тах (с учетом погрешности установки числа оборотов, дискретности чисел оборотов). Если критерий оптимизации - Со, то V должна быть несколько больше VC=min.

Если выбор критерия Qс или Со затруднен за расчетную оптимальную скорость следует принять среднюю между VQ=тах и VC=min.

Назначение и расчет режима резания.

Способы назначения режима резания.

 

С учетом вида производства (индивидуальное, серийное, массовое), его состояния и целей используются следующие способы назначения элементов режима резания:

1. Интуитивный

2. По усредненным таблицам

3. По нормативам (справочникам)

4. Опытный

5. Теоретический

6. С помощью информационных центров по режимам резания

7. Расчетный для оптимальной скорости резания

Режимы резания при обработке твердым сплавом.

Таблица 1.

 

№	Группа металлов	Средний уровень скоростей резания	Коэффициент относительной обрабатываемости
1	2	3	4
1	Магниевые сплавы	1000м/мш	10
2	Медные и алюминиевые сплавы (бронзы и дюралюмины)	500м/мин	5
3	Чугуны серые и ковкие, стали конструкционные	100м/мин	1
4	Жаропрочные и коррозионно-устойчивые аустенитные хромоникелевые стали	50м/мин	0,5
5	Жаростойкие и жаропрочные хромоникелевые сплавы	10м/мин	0,1
6	Антимагнитные и маломагнитные высокопрочные марганцовистые и хромомаргонцовистые стали	50м/мин	0,5
7	Высокопрочные закаленные стали (а=300-400кг/лш2). Термически обработанные чугуны.	20м/мин	0,2
8	Высокопрочные и коррозионно-устойчивые титановые сплавы.	25м/мин	0,25
9	Молибденовые сплавы (при пониженной стойкости инструмента (Т<20мин)).	50м/мин	0,5
10	Вольфрамовые сплавы (при пониженной стойкости инструмента (Т<7мин)).	2м/мин	0,02

 

Назначение режима резания по нормативам (справочникам) - основной способ для серийного и массового производства.

Экспериментальный способ самый достоверный, но и самый трудоемкий. Поэтому его применение оправдано только в условиях массового и серийного производства.

Теоретический способ применяется для новых материалов, для которых еще нет нормативов и когда по тем или иным соображениям нецелесообразно проводить эксперименты. Способ целесообразен для разработки технического обоснования на производство продукции из новых обрабатываемых материалов.

Расчетный способ определения оптимальной скорости рассматривается ниже.