2020-01-14
118
Обоснование выбора места реконструкции
ОАО СМК «Металлург», созданный в середине 50-х годов на базе обогатительной доводочной фабрики в Рязанской области, специализировался на гидрометаллургической переработке промпродуктов, вольфрамовых и молибденовых концентратов, отходов твёрдых сплавов, пылевидных вольфрамсодержащих отходов с получением товарной продукции в виде солей и оксидов вольфрама, молибдена, кобальта и рения. В состав комбината входят:
- производственные подразделения основного назначения (гидрометаллургический цех-1 и гидрометаллургическое отделение);
- производственные подразделения вспомогательного назначения (ремонтно-механический цех, ремонтно-монтажный специализированный участок, гуммировочная ремонтная мастерская, энергетический и транспортный цехи, цех по переработке и утилизации сточных вод);
- централизованные службы (центральная химическая лаборатория, электротехническая служба, административно-хозяйственный отдел и др.).
Парамолибдат аммония и триоксид молибдена в 80–90х годах прошлого века активно экспортировались в страны Западной Европы, где и завоевали хорошую репутацию.
Предприятие размещено на промышленной площадке площадью около 40 гектар, обеспечено всеми видами энергоресурсов, имеет подъездные железнодорожные пути, развитую инфраструктуру, обеспечено квалифицированной рабочей силой.
В качестве сырья завод использует молибденовые концентраты СП «Эрдэнэт» и Каджаранского месторождения в Армении в количестве ~ 3000 т в год. Расчетное содержание молибдена в концентрате 47 %, рения – 260 г/т. Молибденовое производство потребляет довольно широкую номенклатуру материалов и реагентов (серная и азотная кислоты, аммиачная вода, кальцинированная сода и др.), а также запчастей для технологического оборудования (фильтроткани, сетки, смазки и др.). Снабжение разнообразными реагентами, маслами и смазками осуществляется с химических и нефтехимических предприятий Рязанской области. Поставка запчастей и сменного оборудования производится заводами-поставщиками основного оборудования.
Электроэнергия на завод подается от двух независимых источников электроснабжения: воздушной линии 35 кВ от Скопинских электросетей «Рязаньэнерго» и кабельных линий 6 кВ и 10 кВ от подстанции «Стекольная».
Обслуживание и ремонт электрооборудования выполняется существующей службой.
Теплоснабжение осуществляется от собственной существующей котельной, построенной тремя очередями в 1956–1965 гг. За период 2000–2001 гг. силами подрядной организации ЮСАЭМ (г. Харьков) выполнен большой объем работ по восстановлению строительных конструкций. В качестве топлива для котельной используется природный газ, поставляемый ГРУ ОАО «Скопингаз».
Источниками водоснабжения предприятия являются поверхностные воды из реки Вёрда и подземные воды из артезианских скважин. Скважинный водозабор расположен в районе поселка Красный Городок на расстоянии 7,5 км от промплощадки. Максимально возможная подача воды на промплощадку за год: артезианской – 864000 м3, речной 336000 м3. На площадке имеются два резервуара по 500 м3: расходный для водообеспечения и пожарный.
Реконструкция намечается на площадке существующего гидрометаллургического цеха. Здание цеха находится в удовлетворительном состоянии. Половина цеха занята вольфрамовым производством.
Общая численность трудящихся на ОАО СМК «Металлург» – 336 человек. В настоящее время на предприятии имеется ключевой персонал, способный в период монтажа и пуска производства обеспечить подготовку технологических и ремонтных рабочих и инженерно-технических работников (ИТР). В наличии на предприятии для молибденового производства имеется порядка 30 % необходимой численности. Дополнительный набор будет осуществляться за счет трудовых ресурсов города и района, часть из которых является бывшими сотрудниками Скопинского гидрометаллургического завода, а также за счет привлечения молодых специалистов.
Обоснование реконструкции цеха
В процессе переработки молибденитовых концентратов образуются сбросные растворы сульфата и нитрата аммония, а также твердые кеки выщелачивания. Эти отходы необходимо утилизировать и захоранивать, в вязи с чем появляется экологическая проблема. Ее можно решить путем переработки этих отходов по предлагаемой схеме с получением дополнительной прибыли.
В связи с выше перечисленным переработка растворов сульфата и нитрата аммония и кеков выщелачивания является актуальной.
Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов
Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов представлена в таблице 1.
Таблица 1 – Характеристика исходного сырья, реагентов и вспомогательных материалов
| Наименование | Характеристика |
| Кек выщелачивания | Содержание, %: Mo – 1,5; Cu – 0,027; Fe – 6,5;Ni – 0,004; Cr- 0,42; SiO2 – 45,6; Re ≥0,001; As – 0,16; F – 0,03; Al2O3 – 1,5; прочие – 2,114; влага – 50,0; |
| Раствор сбросной | Содержание, %: (NH4)2SO4 - 7,79; NH4NO3 - 1,28; Ca(NO3)2.4 H2O - 0,027; MgSO4.7 H2O - 0,019; (NH4)6.Mo7O24.4 H2O, MnSO4.7 H2O, KNO3NiSO4.7 H2O,иCuSO4.5H2O - 0,021;H2O - 90,863 |
| Азотная кислота | разбавленная III сорт (45 %) |
| Аммиачная вода | 25 % раствор |
| Серная кислота | техническая (96 %) |
| Сорбент ВП-1п | В SO42––форме; ПОЕ = 5 мг-экв/г сухой смолы |
Характеристика основной выпускаемой продукции
Характеристика основной выпускаемой продукции представлена в таблице 2.
Таблица 2 – Характеристика основной выпускаемой продукции
|
| |
| Наименование | Характеристика |
| Парамолибдат аммония | Содержание, %: MoO3 ≥ 81; Fe2O3, ≤ 0,03; Al2O3 ≤ 0,01; Ni ≤ 0,005; Mn ≤ 0,001; Si ≤ 0,003; Ca ≤ 0,0041; Mg ≤ 0,0011; As ≤ 0,0008; P ≤ 0,0001; S ≤ 0,01; Zn ≤ 0,003; K, Na ≤ 0,061 |
| Аммиачные удобрения | Содержание, %: NH4NO3 ~ 14,0; (NH4)2SO4 ~ 85,0; влага ~ 1 |
Технологическая часть
В этом разделе приведено описание технологической схемы переработки твердых и жидких отходов, составлены и рассчитаны балансы по молибдену и смеси солей, а так же пооперационные материальные балансы упомянутых схем.
Технологическая схема переработки жидких отходов (сбросных растворов)
