Получение пробных отливок

       Проверка качества изготовленной пресс-формы производится путем пробной ее заливки. При этом проверяется точное взаимодействие всех подвижных частей пресс- формы, отсутствие заедания; легкость удаления отливки из пресс- формы, чистота поверхностей получаемых отливок (отсутствие царапин, задиров, вмятин, повышенной узорчатости, пористости), излом отлитых деталей для определения скопления воздуха, наличия газовых пузырей и раковин; размеры отливок. Термически необработанную пресс-форму устанавливают на машину, тщательно и осторожно проверяют работу ее механизмов и, убедившись в их исправности, пресс-форму подогревают и смазывают. Затем, отрегулировав скорость прессования и силу давления, нагревают камеру прессования. Для этого в нее заливают несколько ложек расплава, через 2—4 мин затвердевший металл удаляют из камеры прессования. Для хорошего прогрева камеры необходимо сделать 3—4 заливки. Когда пресс-форма и камера прессования будут нагреты до нужной температуры, производят смазку и обдув обоймы вкладышей и стержней, литниковой втулки, поршня и пятки и приступают к работе.

       Первые две-три заливки следует производить несколько охлажденным расплавом. Зачерпнув разливочной ложкой расплав из раздаточной печи, дают ему несколько остыть, прежде чем залить в камеру прессования. Затем уже начинают работать, нормально производя 30—40 запрессовок для получения пробных отливок.

       В случае отклонений пробных отливок от заданной пресс-формы и размеров обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей пресс-форму исправляют в цехе. Если отклонения не позволяют ис- править пресс-форму в цехе, ее отправляют на переделку в инструментальный цех.

Автоматизация литья под давлением.

       По своей сущности литье под давлением является высокомеханизированным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осуществляют с пультов или при помощи рычажных механизмов. Вручную выполняют такие операции, как заливка дозы сплава в камеру прессования, очистка поверхности прессформы от тонких пленок металла, смазка поверхности прессформы и камеры прессования.

Наиболее трудоемкой и сложной из этих операций является заливка жидкого металла. Автоматически работающие машины для литья под давлением имеют специальные заливочно-дозирующие устройства. Очистку поверхности раскрытых прессформ проводят обдувкой сжатым воздухом и перемещаемыми пневматическими устройствами металлическими щитками. Смазка после очистки наносится распылением специальными устройствами, работающими в автоматическом режиме.

Автоматизация машин и операций обрубки литников, очистки заусенцев позволяет создавать в цехах автоматические линии с участками для литья под давлением.

Технико-экономическая оценка. Литьем под давлением изготавливают отливки от нескольких граммов до десятков килограммов из алюминиевых, магниевых, медных и других цветных сплавов, реже из тугоплавкой стали. Этот способ позволяет получать литые детали простой формы и сложные фасонные тонкостенные отливки. Нередко такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев.

Машины для литья под давлением, работающие в автоматическом режиме, имеют очень высокую производительность—до 3000 и более отливок в час.

К недостаткам способа относятся ограниченная масса отливаемых деталей—примерно до 50 кг, высокая стоимость и сложность изготовления прессформ, трудность получения отливок со сложными полостями. Отливки имеют газоусадочную пористость и их нельзя подвергать термической обработке. При получении отливок из тугоплавкой стали прессформы имеют небольшую долговечность.