Годовая производительность Пга агрегатно-поточной технологической линии определяется по формуле:
Пгс= , где
Вр – расчетное количество рабочих суток в году – 253;
τ – продолжительность рабочей смены – 8 ч;
h – количество рабочих смен в сутки – 2;
n – количество одновременно формуемых изделий, шт.;
V – объем каждого изделия – 2,4 м3;
Тф – максимальная продолжительность ритма работы линии – 15 мин.
Пга= =38861 м3.
Заданная производительность цеха Пг составляет 40 тыс. м3 в год и обеспечивается следующим количеством формовочных постов nа:
nа= = =1,03
Принимаем 2 формовочных поста для обеспечения заданной производительности цеха 40000 м3 в год и запасного фонда.
Потребность в формах nф для одной технологической линии агрегатно-поточного способа производства определяется по формуле, шт.:
nф = 1,05·60· Т об ф /Тф
Потребность в формах nфа для обеспечения заданной производительности ПГ определяется по формуле, шт.:
nфа = nф ∙ nа, или по формуле:
|
|
nфа = (1,05 ·1000· ПГ • Тобф)/(Vизд∙Вр∙τ∙h)
где 1,05 - коэффициент, учитывающий ремонт форм;
ПГ - заданная годовая производительность цеха, 40 тыс. м3;
Тобф - продолжительность режима оборота формы, ч:
Тобф=tтво+tр+tа+tф+tз+tв+tо,
tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический про грев и остывание изделий), 8 ч;
tр = 0,2 ч - продолжительность распалубки, чистки и смазки формы;
tа = 0,05 ч - » установки и при необходимости натяжения арматуры;
tф = 0,25 ч - продолжительность формования изделий;
tз - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки
и закрытия крышки, ч:
tз= +0,1= 1,35 ч,
m - количество форм в камере тепловой обработки, 5 шт;
tв = 0,1m - продолжительность выгрузки форм из камеры, '1;
tо = 0,05 ч - » ожидания формы перед формованием, ч:
Vизд - объем бетона одного изделия, 2,4 м3;
Вр - расчетное количество рабочих суток в году - 253;
τ - продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2.
Потребность в формах nф одной технологической линии агрегатно-поточного способа, на которой, например, изготавливаются безнапорные трубы объемом 2,4 м3 и длиной 3,2 м составит, шт.:
nф = =32,76
Принимаем 33 формы для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста).
Для обеспечения заданной производительности Пг, 40 тыс. м3 изделий в год потребуется следующее количество форм, шт.:
nфа = nф ∙ nа = 32,76 ∙ 1,03 = 33,74
Количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии определяется по формуле, шт.:
|
|
nк = ,
где, τ - продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2;
Тобк - средняя продолжительность оборота камеры, ч:
Тобк = tот+ tр+ tз+ tтво
tот - продолжительность снятия КрЫЦlки - 0,1 ч;
tp -» разгрузки и очистки камеры - 0,33 ч;
tз -» загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрьrrия крышки, ч;
tз = + 0,1 ч,
tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический про грев и остывание изделий), например, 8 ч;
Тф - цикл формования, мин; 15 мин;
m - количество форм в одной камере, 5 шт.
Потребность в кaмepах тепловой, обработки nка для обеспечения заданной производительности ПГ составит, шт.: nка = nк ∙ nа
Количество камер тепловой обработки для одной технологической линии составит, шт.:
nк = = 5,16.
Принимаем 5 камер тепловой обработки.
Потребность в камерах тепловой обработки для обеспечения заданной производительности, например 40 тыс. м3 в год составит, шт.:
nка = nк ∙ nа = 5,16 ∙ 1,03 = 5,32
Принимаем 6 ямных камер для обеспечения заданной производительности цеха 40 тыс. м3 в год.
Размеры камеры тепловой обработки (ямной камеры) для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам длина камеры:
ℓк = mг ∙ ℓ + (mг +1)∙ ℓ1
где mг - количество форм по длине камеры, шт.;
ℓ - длина формы, м;
ℓ1 - расстояние между формами и стенкой камеры, ℓ1 = 0,4-0,5 м;
ширина камеры:
bк = n1 ∙ b + (n1 + 1)b1,
где n1 - количество изделий по ширине камеры;
b - ширина формы, м;
b1 - расстояние между формами и стенкой камеры, b1 = 0,35-0,4 м;
высота (глубина) камеры:
hг = m(h + h1) + h2 + h3
где m - число форм по высоте камеры, шт.;
h - высота формы, м;
h1 - расстояние между формами, м; h1 = 0,2 м.
h2 -»» формой и дном камеры, м; h2= 0.15 м;
h3 -»» верхним изделием и крышкой камеры, м; h3 = 0,05 м.
Размер ямной камеры, например, для тепловой обработки плит' перекрытий размером 3х6х0,14 м при размере формы 3,4х6,4х0,35 м и одном изделии, в плане составит:
ℓк = 2∙4+(2+1)0,5 = 9,5 м
bк = 1∙2+(1+1)0,4 = 2,8 м
hк = 2(2+0.2)+0,15+0,05 = 4,6 м
Коэффициент загрузки камеры считаем по формуле:
Кз = = = 0,1
где m - количество изделий в камере, шт.;
v - объем бетона одного изделия, м3;
vк -» камеры, м3.
Коэффициент использования объема камеры определяется по формуле
Кисп = = = 0,65,
Vф – объем формы, м3.
Принимаем 6 ямных камер размером 9,5х2,8х4,6 м, с коэффициентом загрузки 0,1 и коэффициентом использования 0,65.
Охрана труда
Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего, они же являются источником шума и т. д., поэтому на предприятиях в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.
В цехах, где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 мин), или в районах, где расчетная температура воздуха ниже -200С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.
В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась без участия людей, а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.
|
|
В цехах, где используются вибрационные механизмы, должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.
При работе вибрационных механизмов шум характеризуется уровнем звукового давления в децибелах, а вибрация - виброскоростью.
Звуковое давление измеряют шумометром на расстоянии 1 м от источника шума и 1.5 м от пола, Состав частот производственного шума определяют с помощью анализатора спектра шума АШ-2Ми др., а амплитуду колебаний в пределах 0,05-1,5 мм в диапазоне частот 15-200 Гц - виброметром ВИП-4.
Виброскорость определят по формуле
V = 2πAf,
где А - амплитуда; f - частота колебаний.
Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например установку виброплощадок на массивные фундаменты; изолированные от пола упругими прокладками, установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах, укрытие виброплощадок акустическими кожухами, облицовку, приямков звукопоглощающими материалами, своевременный, профилактический осмотр, ремонт и наладку вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины, противошумные наушники (антифоны), рукавицы с прокладкой пенопласта.
В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1,· герметичными защитными очками и спецодеждой.
Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.
|
|
В арматурном цехе при ведении сварочных работ необходимо: заземлять сварочные аппараты, Применять очки и щитки со светофильтрами, на рабочие места укладывать резиновые коврики, ограждать сварочные посты защитными экранами, а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к местной системе аспирации.
Формование изделий осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При тепловой обработке изделий следует не допускать утечки пара из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.
Спецификация
№ позиции | Описание |
1 | Пост продольного натяжения арматуры |
2 | Ременные центрифуги |
3 | Ленточные питатели |
4 | Пост пропаривания |
5 | Пост распалубки, чистки, смазки и сборки форм |
6 | Ванны для твердения железобетонных сердечников |
7 | Промежуточный склад сердечников |
8 | Арматурно-навивочный станок |
9 | Станок для нанесения защитного слоя |
10 | Камеры тепловлажностной обработки защитного слоя |
11 | Установка для испытания труб |
12 | Растворосмеситель |
13 | Склад готовой продукции |
14 | Бытовые помещения |
15 | Железнодорожные пути |
Литература
1. Б.В. Стефанов «Технология бетонных и железобетонных изделий»/ Высшая школа/ 1972 г.
2. Ю.М. Баженов, А.Г. Комар «Технология бетонных и железобетонных изделий»/ Стройиздат/ 1984 г.
3. Справочник по производству сборных железобетонных изделий/ Стройиздат/ 1982 г.
4. Г.И. Цителаури «Проектирование предприятий сборного железобетона»/Высшая школа/ 1986 г.
5. К.В. Сахновский «Железобетонные конструкции»/ Госстройиздат/ 1961г.