Контроль качества монтажных работ

Точность монтажа. Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.

Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.

Метрологическое обеспечение точности монтажа – это установление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную технологичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявление требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производственных монтажных допусков и требований к точности вспомогательных монтажных и действительных измерительных баз).

К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к устанавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.

Геодезической основой монтажа называют совокупность продольных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установки и выверки технологического оборудования. Параллельно продольным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие.

Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные – проверки рабочих осей и отметок.

Оси устанавливают с помощью различных геодезических и монтажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных приборов), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.

Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фиксируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.

Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования. Оборудование, машины и механизмы, используемыена предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировочный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (автомобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке оборудования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сборочным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к технологическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе.

Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на примере монтажа, сборки типовых элементов оборудования.

Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и параллельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и радиальное биение соединительных муфт, что приводит к недопустимым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпендикулярности и параллельности валов приводит к нарушению работоспособности кинематически связанных передач.

Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установленным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противоположных точках измерения (рисунок на слайде 20).

Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально противоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными допускаемыми значениями торцового и радиального биений для соответствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов.

Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубчатых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (слайд 21).

Максимальные размеры пятен касания при правильном положении пар зацепления должны быть не менее указанных в таблицах слайда 21.

Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей червяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рисунке слайда 21. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.

Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заключается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (слайд 22) l₁, l₂, D до струны С – С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле не должен превышать 30°.

Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи принимают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f = 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провисания рекомендуется принимать в пределах f _mах = (0,01–0,015) L. В вертикальных передачах ветви не должны иметь слабины.

Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней.

Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методике проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L. Действительное значение f проверяется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рассчитывают по формуле (слайд 23)

Обычно Q принимается в пределах 50–100 Н. Величина натяжения ремня является важнейшим показателем качества монтажа ременной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения (Y) можно определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n ₁, и ведомого n ₂ шкивов, по формуле (слайд 21).

Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах. Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.

Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.

Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с таблицей 1 слайда 24. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.

Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 °С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 °С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (таблица 2 слайда 24), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (таблица слайда 25).

После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле (слайд 25).

Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.