Коэффициент долговечности

Коэффициент долговечности — К_Д определяется как функция трех аргументов:
К_Д = f (K_i, К_в ,K _сц),

где K_i, К_в ,K _сц — коэффициенты соответственно износостойкости, выносливости и сцепляемости.
Коэффициент долговечности равен значению того из коэффи­циентов в (20.3), который имеет наибольшую величину. Значения коэффициентов износостойкости и выносливости определяются на основании стендовых и эксплуатационных срав­нительных испытаний новых и восстановленных деталей. Сложнее обстоит дело с коэффициентом сцепляемости, кото­рый определяется по формуле

                                        K_сц = i_o/i_э

где i_o — опытное значение для данной детали прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом, кгс/мм²; i_э — эталонное значение прочности сцепления, кгс/мм².
Опытное значение прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом определяют методом отрыва штифта от по­крытия.

Эталонные значения прочности сцепления:

для наружных стальных поверхностей, воспринимающие значительные ударные или знакопеременные нагрузки — 50 кгс/мм²;

для наружных сталь­ных и чугунных поверхностей, не воспринимающих значительные ударные или знакопеременные нагрузки — 20 кгс/мм²;

внутренних посадочных поверхностей под подшипники, не воспринимающих Знакопеременные и значительные ударные нагрузки стальных, чу­гунных или детали из алюминиевых сплавов — 5 кгс/мм²;

наруж­ных или внутренних стальных или чугунных поверхностей, не вос­принимающих значительные ударные или знакопеременные на­грузки слоем, характеризующимся пористостью, при работе со­пряжения в условиях обильной смазки — 4 кгс/мм².

 Блок-схема расчета обобщенного показателя:

Xi — параметры, характеризующие восстанавливаемую деталь (Х₁ — вид материала; Х₂ — вид поверхности; X₃ — наружный диаметр, мм; X₄ — внутренний диаметр, мм; Х₅ — требуемая величина покрытия, мм; Х₆ — отношение к знакопеременным нагрузкам; X₇ — вид сопряжения); Z_i — технологические ха­рактеристики способа восстановления (Z₁ — вид металлов и сплавов, по отношению к которым применим метод; Z₂ — вид поверхности восстановления; Z₃ — минимально допустимый наружный диаметр восстановления, мм; Z₄ — минимально до­пустимый внутренний диаметр восстановления, мм; Z₅ — обес­печиваемая толщина (глубина) наращивания или упрочения, мм; Z₆ — вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность; Z₇ — сопряжения и посадки восстановленной поверхности)

Значения коэффициента K_сц не могу быть выше единицы.

При определении экономического эффекта, получаемого от вос­становления деталей на единицу продукции, а не за определенный промежуток времени, нельзя не учитывать относительную производительность способов восстановления.
Сравнение производительности характерных способов восста­новления, например наплавочных, не связано с какими-либо труд­ностями. Затруднения возникают при попытке сравнения произ­водительности принципиально отличающихся способов. Чтобы избежать этого, вводится понятие условной детали. За условную деталь принят полый валик (применительно к способам пласти­ческих деформаций) диаметром 40 мм, длиной 100 мм и с вели­чиной износа на сторону 0,2 мм.
Производительность различных способов определялась исходя из основного времени, затрачиваемого на предварительную обра­ботку (если требуется при данном способе), собственно восста­новление (раздачу или наращивание) и последующую механичес­кую обработку, и сравнивалась с производительностью ручной ду­говой наплавки. Значение коэффициента производительности (К _п ) определялось по зависимости
                                       К _п = t_рн/t_i,

где t_рн, t_i — основное время восстановления условной детали соответственно ручной наплавкой и i-м способом.

4.Особенности учета затрат на ремонт.
Основным экономическим показателем, который характеризу­ет степень совершенства технологического процесса восстановле­ния деталей, является себестоимость восстановления, в которой в группируются затраты на восстановление детали через следующие 5 калькуляционные статьи:

Таблица 20.2