Методы контроля соосности отверстий

Определение соосности, перпендикулярности и параллельности осей отверстий. Отклонения от параллельности осей отверстий могут быть как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Па­раллельность осей отверстий в горизонтальной плоскости проще всего определить с помощью индикатора, установленного на оправ­ке в шпиндель станка. Для этого, как и при определении межцен­трового расстояния, колонку станка перемещают от одного отвер­стия к другому.

В каждом отверстир игла индикатора должна соприкасаться с поверхностью отверстия и шпиндель должен перемещаться вдоль оси. Если оси отверстий параллельны, то стрелка индикатора не будет колебаться или колебания ее будут в допускаемых пределах.

Точность соосности отверстий определяется как величина откло­нения поверхности одного отверстия относительно другого.

Шпиндель с индикатором ставят по оси одного отверстия, а за­тем вводят во второе и проворачивают его. При одинаковых диа­метрах отверстий разность в показаниях индикатора определит отклонение от соосности. В других случаях должна быть учтена разность диаметров отверстий.

При установленном по оси отверстия шпинделе легко опреде­лить перпендикулярность оси торцовой поверхности отверстия. Величину отклонения от перпендикулярности осей отверстий уста­навливают по показаниям индикатора. В одно отвер­стие вставляют оправку, а в другое — шпиндель станка с индика­тором, направленный строго вдоль оси этого (второго) отверстия (можно параллельно ему). Иглу индикатора подводят до соприкос­новения с оправкой, после чего стрелку индикатора устанавливают на нуль, шпиндель поворачивают на 180°. При этом игла индикато­ра коснется другой точки на оправке. Показания индикатора ха­рактеризуют перпендикулярность осей (разность показаний ха­рактеризует величину отклонения отверстий от перпендикулярно­сти).

Параллельность осей определяют также с помощью оправок и концевых мер либо с помощью нутромеров и штангенциркуля. Из­мерение ведут так же, как и при определении межцентрового рас­стояния, только размеры считают с двух сторон от отверстий.

Контроль точности геометрической формы и чистоты поверхно­сти производится обычными методами, характерными для деталей любых размеров.

4. Выполнить эскиз детали.

Билет №15

Сборка узлов цилиндрических зубчатых передач.

Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов подшипников или нижней половины редуктора на фундамент; затем проверяют прилегание вкладышей (при подшипниках скольжения), а после установки зубчатых колес- прилегание шеек валов во вкладышах (пробой на краску).

Правильное зацепление зубьев происходит при параллельности осей колес, отсутствии их скрещивания и сохранении расстояния между осями валов равным расчетной величине.

Параллельность расположения осей подшипников корпуса зубчатой передачи проверяют штихмасом, штангенциркулем и индикатором. Расстояние между осями подшипников проверяют контрольными оправками, устанавливаемыми в корпус. Расстояние измеряют или между оправками, или по их наружной поверхности.

В первом случае измерение выполняют микрометрическим штихмасом 2 и к полученному размеру l прибавляют полусумму диаметров калибров.

Во втором случае применяют штангенциркуль 4 и из полученного размера вычитают полусумму диаметров калибров.

Определив размеры l, или l₂ на обеих сторонах, можно установить непараллельность осей отверстий подшипников. Чтобы добиться требуемого межцентрового расстояния и параллельности, необходимо сместить корпуса подшипников.

Независимо от степени точности колес и передач устанавливают нормы бокового зазора. Основными являются нормы нормального гарантированного зазора, компенсирующего уменьшение бокового зазора от нагрева передачи.

Окончательно проверяют зацепление пробой на краску. Для проверки контакта (прилегания зубьев) поверхность зубьев ведущего колеса покрывают тонким слоем синей краски и поворачивают его несколько раз, чтобы на зубьях ведомого колеса получились ясные следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях ведомого колеса судят о качестве зацепления: чем равномернее и чем на большей площади расположены пятна краски на зубьях, тем лучше собрана передача.

Погрешности сборки зубчатых передач определяют по расположению пятна контакта при проверке на краску. Возможные причины малой величины зазора:

излишняя или недостаточная толщина зуба у одного или у обоих колес; в этом случае необходимо заменить колеса или использовать корпус с другим межцентровым расстоянием.