Рисунок 2. Шаровая мельница барабанного типа с электроприводом

1 2 3 4 5 6

АТ 18-11

Мдк 02.01 Теоретические основы производства изделий с использованием аддитивных технологий

14.04.2020 (1 час)

Тема: Системы обработки порошков

Цель: Изучить методы обработки порошков

Задачи:

1. Изучить метод физики-механической обработки порошков

1.1. Основы метода дробления и разлома (3 балла)

1.2. Основы метода распыления и грануляции (3 балла)

2. Изучить метод химико-металлургический обработки порошков

2.1. химическое восстановление металла из исходного сырья (восстановительный способ); (3 балла)

2.2. электролиз (электролитический способ); (3 балла)

2.3. термокарбонильная диссоциация (карбонильный способ). (3 балла)

Критерии оценивания

13-15 баллов - 5

9-12 баллов - 4

5-8 баллов - 3

0-4 баллов - 2

Теоретический материал

Методы изготовления порошков и их характеристики

Изготовление порошков – наиболее сложная в техническом отношении, самая затратная и трудоемкая стадия процесса ПМ. На сегодняшний день разработано значительное количество способов их получения, что обеспечивает возможность наделения конечных продуктов тем или иным набором свойств, определяющих сферу применения.

Изготовление порошков осуществляется двумя основными способами:

физико-механическим;
химико-металлургическим.

Физико-механический метод

В рамках данного метода исходное сырье преобразуется в порошок без нарушения химсостава, посредством механического измельчения, как в твердом агрегатном состоянии, так и виде жидкого расплава.

Физико-механическое измельчение производят способами:

дробления и размола;
распыления и грануляции.

1.1.1. При дроблении и размоле твердого сырья изначальные размерные параметры частиц уменьшаются до заданных значений. Данный способ целесообразнее всего использовать при измельчении материалов высокой степени хрупкости, в частности, Si, Sb, Cr, Mn, сплава Al+Mg, а также ферросплавов на основе Fe.

Механическое измельчение может проводиться путем:

сжатия (статическое измельчение);
удара, раздавливания, истирания, раскалывания и т.п. (динамическое измельчение, рис. 1).

Рисунок 1. Основные виды динамического измельчения.

Фаза дробления частиц до размеров от 1 до 10 мм (грубое измельчение) выполняется с использованием дробильных агрегатов различных типов конструкции (шнековых, валковых, конусных, бегунковых и др.). Для тонкого и сверхтонкого измельчения частиц после дробления (размол до стадии порошков) применяют специальные мельницы, преимущественно барабанного типа с электроприводом (рис. 2 и 3.).