Угол наклона измерительной плоскости к поверхности детали значения не имеет, однако для коротких швов шаблон желательно устанавливать перпендикулярно этой поверхности

Для определения фактических значений зазоров инструмент поворачивают строго перпендикулярно линии предполагаемого шва (см. рис. 3), после чего вводят бегунок в зазор до полного контакта с металлом деталей.

Рисунок 3 – Измерение величины зазора между соединяемыми изделиями

Для контроля значений углов разделки сварного шва инструмент переворачивают так, чтобы размерная плоскость Б оказалась внизу (см. рис. 4). Верхнюю плоскость бегунка прикладывают к измеряемой поверхности, и отсчитывают результат по шкале Д.

Используя технологические пазы Ж, можно выполнять замеры толщины сварочной проволоки и электродов, а также толщины металла в зоне сварки.

Рисунок 4 – Измерение углов скоса сварочных кромок

После использования ушс-3 необходимо обезжирить и протереть мягкой фланелью.

Тест

1. Контроль, который предусматривает проверку: квалификации сварщиков, качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования и аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

2. Контроль, который включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов сварки, порядка выполнения многослойных швов и т. д.:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

3. Контроль, производимый после завершения всех предусмотренных технологическим процессом операций, результаты которого фиксируют в сдаточной документации на изделие:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

4. Приемочный контроль, при котором проверяют все сварные соединения:

1) сплошной; 3) обязательный;

2) выборочный; 4) оперативный.

5. Приемочный контроль, при котором проверяют часть сварных соединений:

1) сплошной; 3) необходимый;

2) выборочный; 4) срочный.

6. Документ, в котором указываются завод-изготовитель основного металла, марка и химический состав металла, номер плавки, профиль и размер материала, масса металла и номер партии, результаты всех испытаний, стандарт на данную марку материала:

1) аттестат; 3) диплом;

2) калькуляция; 4) сертификат.

7. Операции, выполняемые для проверки правильности соблюдения технологии данного производства и качества его продукции:

1) контрольные; 3) регистрирующие;

2) технологические; 4) выпускающие

8. Контроль, при котором выявляют дефекты, обнаруживаемые невооруженным глазом, а также с помощью лупы 10-кратного увеличения:

1) физический; 3) оперативный;

2) визуальный; 4) объективный.

9. Испытания, при которых определяют прочность, твердость, пластичность металла:

1) аналитические; 3)технологические;

2) физические; 4) механические.

10. Исследования структуры металла на шлифах или изломах: