Методы уменьшения износа деталей

Износ машин и аппаратов и борьба с ним

При эксплуатации машин и аппаратов очень важно дать правильную оценку износа деталей и своевременно определить необходимость ремонта, т.к. при достижении предельного износа деталей дальнейшая эксплуатация машины становится экономически нецелесообразным.

Износ оборудования происходит под воздействием механических, тепловых и химических факторов. Соответственно различают: механический, механико-коррозионный и усталостный износ. Это неизбежный естественный процесс. Он проявляется в пластической деформации поверхности, изменении свойств материала в поверхностном слое детали и т.д. Большое влияние на такой износ оказывают силы трения, возникающие при взаимном перемещении сопряженных деталей. Вид износа, обусловленный силами трения, считается основным (так называемый механический износ)

Факторы, влияющие на износ оборудования

Механические (силы трения)	Тепловые	Химические
- качество металла - чистота обработки - наличие и кол-во смазки	тепловое разрушение деталей и их деформация как следствие ползучести металла	Коррозионный износ (пластические деформации, изменение свойств материала и т.д.)

 

Задача правильной эксплуатации машины заключается в обеспечении условий, уменьшающих скорость износа. При нарушении нормальных условий эксплуатации машины скорость износа возрастает и наступает аварийный режим. Помимо механического износа имеет место старение материалов, которое проявляется в самопроизвольном изменении строения и свойств материалов (так называемое естественное старение). При старении происходит диффузионное перемещение атомов в металле (т.е. изменяется кристаллическая структура металла), распад структур, полученных при термообработке и превращения, сопровождающийся изменением химического состава.

 

Результат износа проявляется в изменении размеров или формы детали, нарушении ее целостности, появлении задиров, царапин, трещин. Косвенными признаками износа являются снижение показателей работы машины, появление вибраций, заклинивание и т.д.

Механический износ

Механический износ в основном зависит от следующих факторов:

1.качества металла трущихся поверхностей;

2.чистоты обработки трущихся поверхностей (определяет фактическую поверхность контакта трущихся деталей);

3.наличия и качества смазки деталей трущихся пар.

Рассмотрим эти факторы более подробно.

1) Для уменьшения износа применяются специальные антифрикционные чугуны, баббиты, бронзы и другие материалы. Так в центробежных насосах контактирующие кольца (вращающееся и неподвижное) изготавливаются из стали. Скорость износа пары сталь-сталь высока. Замена одного кольца на чугунное, позволяет значительно повысить долговечность колец. Так пара чугун-сталь работает на истирание в 2-3 раза дольше, чем пара сталь-сталь.

С увеличением твердости материала износ детали уменьшается. Поэтому при замене изношенных деталей особое внимание следует уделить проверке качества закалки, цементации и других методов повышения поверхностной твёрдости материала.

Износ металлов описывается уравнением вида

                                                    (1)

Где Q – удельный износ, измеряемый количеством потерянного металла на единице пути скольжения; Р – удельное давление; Н – твёрдость материала; А – постоянный коэффициент, зависящий от линейной скорости, чистоты обработки поверхности и других факторов.

Для описания процесса износа используют следующие понятия:

Скорость изнашивания – абсолютный износ детали во времени, выраженный в линейных (мкм/ч), массовых (г/ч) или объемных единицах (мм³/ч).

Интенсивность изнашивания – это отношение абсолютного износа к пути скольжения (в мкм/км). В безразмерной форме (в м/м) интенсивность изнашивания (J) имеет малое численное значение (J=10^-12 - 10^-8). Например, для капрона в диапазоне температур 90 – 120^oС J = 5×10^-8.

Интенсивность линейного изнашивания (безразмерная величина)

J_h =h/L,                                                             (2)

где h - высота изношенного слоя; L - длина пути трения.

Интенсивность массового изнашивания

J_m = M/FL,                                                             (3)

где М – масса изношенного металла;

   F – номинальная поверхность площади трения.

Связь между J_{h и} J_m:

J_{m =} J_h r,                                                                (4)

где r - плотность металла.

При повышении температуры, твердость металла снижается, и для описания зависимости интенсивности изнашивания от температуры используется уравнение

J = А×e^(ВТ),                                                             (5)

где А, В постоянные.

Для описания зависимости интенсивности изнашивания от удельной нагрузки (давления) Р обычно применяют степенное уравнение

J = c×Р×n,                                                                (6)

где с,n - постоянные.

2. Чистота обработки поверхностей определяет фактическую поверхность контакта трущихся деталей. В начале их работы микронеровности, образованные на поверхности деталей в результате предшествующей механической обработки, разрушаются, и возникает новый микрорельеф поверхности, соответствующий вполне определенным условиям взаимного перемещения элементов пары. Поэтому качество обработки деталей должно в лучшем случае давать такой микрорельеф поверхности (форма, размер и направление неровностей), который получается после обкатки. В этом случае износ деталей в период обкатки будет наименьшим. Качество обработки поверхности оказывает также влияние на антикоррозионную стойкость и усталостную прочность деталей.

Чистота обработки определяет в основном износ в период обкатки. На рис.1 показано изменение шероховатости поверхности деталей во времени при различной начальной чистоте обработки.

Рис.1 – Изменение класса шероховатости поверхности во времени

 

Из рисунка следует, что шероховатость поверхности стремится к установившемуся значению. Время t₁ характеризует период приработки, т.е. период, когда наблюдается заметное изменение шероховатости поверхности. При t > t₁ наблюдается период установившегося износа. В этот период коэффициент трения минимальный и наблюдается минимальный износ. Это свидетельствует о том, что имеется оптимальная шероховатость. При изготовлении сменных деталей необходимо стремиться к достижению оптимальной шероховатости, при которой износ и длительность приработки деталей будут минимальными.

Оптимальная шероховатость зависит от свойств материалов, формы деталей, условий работы пары трения, наличия смазки. При изготовлении сменных деталей необходимо стремиться к получению оптимальной шероховатости, при которой износ и длительность приработки деталей будут минимальными. Однако рекомендации по значениям оптимальной шероховатости для различных пар трения и различных условий работы отсутствуют, и при изготовлении сменных деталей приходится стремиться к классу шероховатости, соответствующему классу машины. Минимальный износ в период приработки обеспечивает минимальную скорость износа и в период нормальной эксплуатации. Именно в этом и проявляется влияние чистоты обработки трущихся поверхностей.

Качество обработки поверхности детали, изготовленной из твердого материала, особенно сильно влияет на износ сопряженной детали, изготовленной из мягкого металла. Например, износ баббитовых вкладышей и втулок из свинцовистой бронзы тем больше, чем ниже качество обработки вала. Это относится не только к периоду приработки, но и ко всему времени работы.

Характер износа деталей во времени представлен на рис. 2.

Рис 2 – График износа.

Начальное значение зазора в соединении d₁ определяется конструкцией соединения. Кривая износа может быть разбита на три участка: I – период приработки, характеризующийся повышенным взносом из-за быстрого разрушения микронеровностей, полученных при обработке детали; II– период нормального износа, характеризующийся постоянной скоростью износа; III – период аварийного износа, характеризующийся возрастанием скорости износа.

Зазор d₂, соответствующий переходу от периода нормального износа к периоду аварийного износа, является предельно допустимым. Численные значения предельно допустимых зазоров сочленений приводятся в технических условиях на ремонт машины, В процессе эксплуатации машины, например центробежного компрессора, обслуживающий персонал периодически контролирует зазоры с помощью щупа. Период нормального износа является самым длительным. В течение этого периода увеличение зазора в сопряжении происходит без заметного снижения работоспособности машины.

Динамические нагрузки, сопровождающиеся ударами, вызывают повышенный износ деталей. Усталость металла, появляющаяся при действии знакопеременных нагрузок, также способствует увеличению скорости износа.

Износ детали в конечном итоге приводит к ее неработоспособности или отказу. Таким образом, отказом детали является не только еёполомка, но и изменение размеров до некоторого допустимого предела. Долговечность деталей может определяться или случайными причинами, или износом. Для расчета долговечности с учетом внезапных отказов, т.е. вызванных случайными причинами, используется экспоненциальный закон. Расчет деталей на долговечность по допустимой величине износа называется расчетом на износ.

Изменение зазора в соединении связано с изменением качества поверхности детали, ее геометрической формы и другими причинами. Поэтому зазор в соединении может быть принят в качестве комплексного параметра, определяющего скорость износа. При этом влиянием условий эксплуатации (качество смазки, колебания температуры и запыленности и т.д.) на скорость износа пренебрегаем, считая это влияние малым или постоянным. В отличие от весового износа, использованного ранее, изменение зазора в соединении будет выражать линейный износ.

Из кривой износа следует, что скорость износа dd/dt(тангенс угла наклона касательной к кривой износа) в период приработки уменьшается, в период нормальной эксплуатации остается постоянной, в период аварийного износа увеличивается. В общем виде уравнение износа

                                                             (7)

Простейшая линейная зависимость имеет вид:

                                                                 (8)

Для периода приработки коэффициент Bимеет отрицательное значение. Для периода нормальной эксплуатации он может быть равен нулю или иметь некоторое положительное значение. В период аварийного износа коэффициент Bимеет положительное значение резко превышающее его значение для периода нормальной эксплуатаций.

Процесс износа является статистическим, поэтому уравнение (7) может описывать кривую износа по средним значениям зазора или по максимальным значениям зазора для группы одинаковых деталей. Распределение зазоров по размерам подчиняется нормальному закону.

Предельное значение размера детали или зазора в соединении, устанавливается на основании эксплуатации машин или по нормам, которые также являются обобщением опыта эксплуатации. Несмотря: на то, что имеются данные по скорости износа различных деталей в реальных условиях, обобщенные показатели износа отсутствуют, поскольку на практике часто достаточно знать срок эксплуатации деталей до предельного значения износа. Влияние условий эксплуатации на скорость износа затрудняет использование уравнения (7) для расчёта долговечности детали.

Рассмотренные методы описания износа относятся к узлам трения. Для машины в целом описать ее износ затруднительно, поэтому используются показатели надежности.

Кривая износа, представленная на рис. 2, является характерной для большинства трущихся деталей. При эксплуатации машин износ некоторых деталей можно наблюдать как в период нормального, так и в период аварийного износа. Для ряда деталей, к числу которых относятся уплотнения, плунжерные пары и т. п., период аварийного износа на практике не достигается, так как потеря эксплуатационных качеств машины, в состав которой входят эти детали, происходит еще в период нормального износа.

Период приработки обычно совпадает с периодом обкатки оборудования, однако для сменных деталей, устанавливаемых на машину при ремонте, период приработки сохраняется. В целом значительная часть деталей машины при ее длительной эксплуатации проходит все периоды износа.

3. Наличие смазки значительно снижает износ, так как при достаточной толщине смазочного слоя трение деталей друг о друга заменяется трением слоев смазки. Например, для пары сталь – бронза, износ при наличии смазки уменьшается примерно в 30 раз по сравнению с износом, имеющим место при отсутствии смазки. Даже кратковременное отсутствие смазки приводит к резкому повышению износа и заеданию деталей. Выделение больших количеств тепла при трении без смазки приводит к выплавлению баббита из подшипников скольжения, к заклиниваниям. В зависимости от толщины и характера слоя, образуемого смазкой, возможны следующие виды трения: жидкостное (полное разделение трущихся поверхностей; смазкой), полужидкостное (смазка покрывает только часть полной поверхности трущихся деталей), полусухое (большая часть поверхности деталей не имеет смазки и лишь небольшая часть поверхности имеет смазку), сухое (смазка отсутствует полностью), граничное (слой смазки настолько тонок – менее 0,1 мкм, что его свойства не подчиняются законам гидродинамики).

Основными элементами, для которых необходима смазка в машинах и аппаратах, являются подшипники скольжения зубчатые, цепные, червячные и винтовые передачи, сальники, пары трения с возвратно-поступательным движением.

Как конструктивный элемент узла трения, смазочные масла выполняют следующие функции:

1.Уменьшают трение, возникающее между сопряженными деталями.

2.Снижают износ и предотвращают задиры трущихся поверхностей.

3.Отводят тепло от трущихся поверхностей.

4.Защищают трущиеся поверхности от коррозионного воздействия внешней среды.

5.Уплотняют зазоры между сопряженными деталями.

6.Удаляют продукты износа и коррозии из зоны трения.

Механический износ проявляется также в пластической деформации деталей, подверженных нагрузкам. Например, валы кроме износа поверхностей трения подвергаются также кручению и изгибу. Шпонки и шпоночные пазы подвергаются пластической деформации из-за перегрузки соединения, некачественной сборки или в результате появления ударных нагрузок на шпоночное соединение. Любое болтовое соединение находится под воздействием статической нагрузки. Величина нагрузки определяется усилием затяга соединения. Переменная температура и переменное давление в аппарате приводят к появлению динамических нагрузок, под воздействием которых возникает усталость металла и удлинение болтов с искажением профиля резьбы. Пластические деформации при тепловом воздействий связаны с ползучестью металла.

К износу относится также нарушение целостности детали. Нарушение целостности всегда связано с аварийным износом и в ряде случаев приводит к серьезным последствиям. Причинами нарушения целостности могут быть: 1) превышение допускаемой нагрузки; 2) действие неучтенных концентраторов напряжения; 3) большой разброс механических показателей металла; 4) качество изготовления, особенно качество термомеханических операций, сварочных и сборочных работ; 5) качество обслуживания, т. е. выполнения текущих ремонтных работ; 8) качество смазки.

В химической промышленности наиболее часто нарушение целостности наблюдается у деталей поршневых компрессоров. Нарушения целостности происходят и при ремонте. Известны случаи, когда емкости, установленные на открытых площадках, после пропарки подвергалась смятию, так как охлаждение их приводило к значительному снижению остаточного давления.

Известны случаи, когда емкости, установленные на открытых площадках, после пропарки теряли устойчивость и подвергалась смятию, так как охлаждение их приводило к значительному снижению остаточного давления.

Механический износ в аппаратах, не имеющих движущихся органов, может происходить за счет эрозии, т. е. за счет динамического воздействия движущейся среды. Например, эрозионному износу подвергается проточная часть водяных насосов. При этом детали из хромоникелевых сталей работают без заметного эрозионного разрушения, а детали из углеродистых сталей и чугуна подвергаются значительному износу. Для деталей водяных насосов характерным является повышение эрозионной стойкости при увеличении механической прочности и коррозионной стойкости материала деталей, так как обычно воздействие жидкости проявляется одновременно с коррозионными факторами.

Коррозионный износ

Коррозией называется процесс разрушения металлов при химическом или электрохимическом взаимодействии их с окружающей средой. Металлы разрушаются от взаимодействия с жидкими и газообразными продуктами, а также в результате окислительно-восстановительных процессов взаимодействия с окружающей атмосферой.

Для аппаратов химической промышленности коррозионный износ является наиболее частой причиной выхода их из строя. Это хорошо видно по статистическим данным отказов аппаратуры.

По характеру разрушений коррозия может быть сплошной (по всей поверхности металла) и местной (в виде отдельных язвин, пятен, сквозных отверстий, трещин). При сплошной коррозии долговечность аппарата определяется припуском на коррозию, при местной коррозии долговечность аппарата может быть определена только методами теории надежности.

В химической промышленности отказы аппаратуры распределяются по видам коррозии следующим образом: 1) коррозионное растрескивание – 35%; 2) дырочная коррозия – 20%; 3) общая (равномерная) коррозия – 18%; 4) межкристаллитная коррозия – 16%; 5) прочие виды – 11%.

Таким образом, наиболее частая причина отказа – коррозионное растрескивание. Оно является следствием двух одновременно действующих факторов – агрессивности среды и остаточных напряжений в металле. При этом коррозионное растрескивание наблюдается только при растягивающих напряжениях. Аналогичное влияние агрессивная среда оказывает на усталость металла. При одновременном воздействии знакопеременных напряжений и агрессивной среды появляется коррозионная усталость металла.

Коррозионное растрескивание наблюдается преимущественно в сварных соединениях, изогнутых трубах и листах, на участках развальцовки труб, т. е. в тех местах, где имеются остаточные напряжения. При изготовлении и ремонте аппаратуры все виды обработки, вызывающие рост кристаллических зерен, увеличивают склонность стали к коррозионному растрескиванию, так как крупнозернистые стали более подвержены коррозионному растрескиванию, чем мелкозернистые. Повысить стойкость аппаратуры из углеродистой стали к коррозионному растрескиванию удается отжигом, проводимым при 650 °С. Повышение коррозионной стойкости нержавеющих сталей достигается отпуском при 650 – 800 °С, а в ряде случаев и при более высокой температуре (800 – 1150°С). Для крупной аппаратуры возможен местный отпуск при использовании индукционного обогрева.

Дырочная коррозия характеризуется образованием сквозных отверстий в металле. Наиболее опасна дырочная коррозия для аппаратов высокого давления, корпуса которых изготовлены ив углеродистой стали, а внутренний облицовочный слой небольшой толщины – из коррозионно-стойкого металла. Для своевременного обнаружения дырочной коррозии, а также других видов коррозионного разрушения облицовочного слоя в корпусе аппарата предусматривается выполнение специальных сигнальных отверстий. Появление продукта в сигнальном отверстии свидетельствует о разрушении облицовочного слоя.

Межкристаллитная коррозия распространяется по границам кристаллов или зерен. Этот вид коррозии опасен тем, что продукты коррозии остаются внутри металла, внешний вид которого не изменяется, а прочностные свойства резко снижаются. Склонность хромоникелевых сталей к межкристаллитной коррозии проявляется, например, во время их сварки. Один из методов борьбы в данном случае заключается в нагреве стали до 1080 – 1150 °С с последующей закалкой водой.

Атмосферной коррозии подвергаются в основном металлоконструкции. Методом борьбы с атмосферной коррозией является окраска и антикоррозионная металлизация. Срок службы лакокрасочных покрытий 3 – 4 года, покрытий из напылённого металла 8 – 10 лет. Для напыления используются в основном цинк и алюминий, которые имеют относительно низкую температуру плавления. Толщина напыленного слоя составляет 50 – 500 мкм. Напыленный слой дополнительно окрашивается.

Для уменьшения коррозии используются технологические методы снижения агрессивных свойств среды. Например, агрессивные свойства продуктов в нефтепереработке объясняются присутствием солей, хлористого водорода, сероводорода. Поэтому снижение агрессивных свойств перерабатываемой нефти достигается ее обессоливанием, подачей содово-щелочного раствора, введением ингибиторов коррозии. Эти методы эффективны в том случае, когда концентрация агрессивного агента, например хлористого водорода, невысока; подача небольших количеств содово-щелочного раствора приводит к химическому взаимодействию щелочи и кислоты с образованием неагрессивных солей и, таким образом, к устранению хлористоводородной коррозии.

Ингибиторы коррозии образуют на поверхности тончайшие пленки или нерастворимые осадки, препятствующие электрохимическому взаимодействию металла и среды. Например, для водных растворов NaCl и СаС1₂, которые используются как холодильные рассолы, в качестве ингибитора используется хромат калия концентрацией 0,1 – 0,3%. Применение ингибиторов позволяет уменьшить скорость коррозии стали в несколько раз и оказывается особенно целесообразным для замкнутых систем циркуляции продукта; в этом случае добавка ингибитора может осуществляться периодически. Электрохимические методы защиты заключаются в присоединении металлоконструкции к положительному (анодная защита) или отрицательному (катодная защита) полюсу источника тока. Катодная защита является более универсальной, чем анодная, но и она практически не применяется в химической промышленности. Катодная защита может быть осуществлена не только присоединением аппарата или трубопровода к постороннему источнику тока, но и путем контакта их с металлом, имеющим отрицательный потенциал по отношению к металлу защищаемого аппарата или трубопровода. Этот метод называется протекторной защитой. Протектор изготовляется в виде пластин толщиной 10 – 15 мм, соединенных болтами с корпусом аппарата. Площадь протектора составляет 3 – 5% от поверхности аппарата. В качестве протекторов для стальных аппаратов используются цинковые пластины.

Протектор является анодом и подвергается интенсивной коррозии, уменьшая анодные процессы разрушения корпуса аппарата. Аналогичные процессы происходят при катодной защите, когда корпус аппарата присоединяется к отрицательному полюсу источника постоянного тока, а в раствор, содержащийся в аппарате, погружается никелевый стержень, выполняющий роль анода. Для химических аппаратов протекторная защита более удобна в эксплуатации, чем катодная.

Кислородная коррозия особенно существенна для аппаратов, охлаждаемых водой, и трубопроводов, перекачивающих свежую воду, в которой всегда содержится растворенный кислород. Значительного уменьшения кислородной коррозии удается достигнуть при использовании циркулирующей воды, без подпитки свежей. При необходимости подпитки в свежую воду предварительно добавляется сульфит натрия, который связывает кислород.

В наибольшей степени коррозии подвержены:

1) места с большой линейной скоростью среды (например, у входного и выходного штуцеров при высокой скорости среды происходит разрушение защитных пленок металла);

2) участки с остаточными напряжениями, в которых имеет место коррозионное растрескивание (чаще всего это сварные швы, а также штампованные или точеные детали, с которых не снято напряжение);

3) застойные зоны, в которых может скапливаться жидкость (поэтому в аппаратах должны предусматриваться сливные отверстия);

4) зоны нагрева (при повышении температуры скорость коррозии резко увеличивается);

5) узлы трения (механический износ при воздействии агрессивной среды усиливается, изменяются также свойства смазки).

Методы уменьшения износа деталей.

Для уменьшения износа деталей упрочняют их поверхность. При ремонте МАХП используют следующие методы упрочнения:

- термические;

- химико-термические;

- нанесение на поверхность деталей износостойких материалов (наплавкой, напылением или гальванизацией);

- механический наклёп;

- электроискровое упрочнение.

Методы упрочнения

Термические	Химико-термичес- кие	Нанесение покрытий	Электроискро-вое упрочнение	Пластическое деформирова-ние
-полный отжиг -неполный отжиг -нормализация -закалка (цель - неравновесная стр-ра) -отпуск (цель - получение более равновесной структуры)	цементация, азотирование, цианирование	-наплавка -напыление (10-15мм) -гуммирование -гальванизация (электролитическое наращивание металла) а) хромирование (0.2-0.3мм) б) железнение (2-3мм) в) никелирование	-упрочнение хромом, графитом -размерная обработка (прошивка отверстий)	-обкатка -дробеструйное упрочнение

Термические методы упрочнения деталей

Термическому упрочнению подлежат детали, изготавливаемые из стали, чугуна и сплавов цветных металлов. Термообработка осуществляется путём отжига, нормализации, закалки и отпуска. Из всех методов отжига: полного, неполного, диффузионного, низкого и рекристаллизационного в ремонтной практике применяется в основном: полный отжиг и неполный отжиг.

Полный отжиг (нагрев до температуры на 30 – 50°С выше критической точки по диаграмме состояний "железо-углерод", выдержка и последующее медленное охлаждение в печи, горячем песке или пепле) применяется для стальных отливок, сварных конструкций, поковок, штамповок и проката при повышенных требованиях к механическим свойствам и микроструктуре металла).

Неполный отжиг (нагрев стали до t° на 30 – 40°C выше критической, выдержка и медленное охлаждение) применяется для сортового проката и поковок с целью снятия внутренних напряжений и улучшения обрабатываемости.

Нормализация, являющаяся разновидностью полного отжига, отличается от него выдержкой детали при нагревании в течении 4 – 5 часов и охлаждением на воздухе. Применяется для деталей из низкоуглеродистой стали с целью получения мелкозернистой структуры, улучшения обрабатываемости резанием и устранения наклёпа после обработки резанием. Это более быстрая и дешевая операция в сравнении с отжигом.

Закалка в ремонтной практике применяется: полная, неполная, изотермическая, ступенчатая, прерывистая (для деталей сложной конфигурации) и поверхностная (электротермическая и газопламенная). Глубина закаленного слоя при поверхностной закалке составляет 1,5-5мм.

Отпуск – применяют для снятия напряжений, полученных при закалке (нагрев до температуры ниже температуры образования аустенита, выдержка, охлаждение с целью превращения неравновесной структуры в более равновесную.)

Химико-термическое упрочнение. Этот метод обработки поверхности детали изменяет химический состав металла путём насыщения его элементами, улучшающими механические свойства. Такую обработку проводят в соляных ваннах, в газовых и твердых средах.

Существует несколько методов химико-термического упрочнения.

Цементация является процессом насыщения поверхности детали углеродом для обеспечения возможности её закалки. Цементацию осуществляют твердым карбюризатором (смесь мелких зерен древесного угля – 85% и одной из углекислых солей бария, натрия и калия – 15%); жидкостью (в соляных ваннах) или газом (природным или полученным путём разложения бензола, нитробензола или керосина).

Ящик с цементируемыми деталями и карбюризатором замазывают огнеупорной замазкой (2 части огнеупорной глины, 1 часть песка, замешанные на воде), помещают в нагретую печь и выдерживают 8-10 часов при t° 930-950°С. В среднем за 1 час поверхность науглероживается на глубину до 0,15 мм. Участки, не подлежащие цементации, защищают меднением или (90% шамотной глины и 10% асбестового порошка, замешанные на воде до тестообразной консистенции).

Цементацию применяют при ремонте зубьев шестерён; облицовочных пластин пресс-форм прессов сухого прессования керамических изделий; пальцев дезинтеграторов и т.п.