Выполнение операции по варианту 1 технологического процесса (рис.7. 2)

а) Провести разметку правой группы отверстий:

 

- прочертить штангенциркулем линию параллельную поверхности торца заготовки на расстоянии 12-15мм;

- на размеченной линии отметить две точки на расстоянии 12,4мм;

- нанести керны на отмеченные точки с помощью кернера и молотка;

- разметить центр третьего отверстия методом засечки с помощью штангенциркуля радиусом 15,00мм и 15,10мм. Нанести керн на эту точку.

б) Установить сверло в шпиндель, заготовку в тиски.

в) Просверлить на станке три отверстия по кернам.

 

Выполнение переходы по схеме 2 (рис.7.3).

а) Установить заготовку в кондуктор по схеме рис.7.1.

б) Просверлить в заготовке через кондуктора три отверстия.

в) Снять с заготовки кондуктор и убрать заусенцы с краёв всех шести отверстий.

 

Измерение диаметров и межосевых расстояний у изготовленных групп отверстий в следующем порядке.

а) Условно разделить группу из трёх отверстий на три пары (1-2; 2-3; 3-1) согласно рис.7.4.

Рис.7.4. Схема измерения параметров

б) Провести замеры параметров d1, d2, L1 согласно схеме рис.7.4. Результаты занести в таблицу 7.1.

в) Измерения по п. а) и п. б) выполнить для каждой пары отверстий, т.е. шесть раз. Провести расчёт межосевых расстояний

по формуле (7.1) (на примере первой пары отверстий)

                                        

                                                (7.1)  

где l₁, d₁, d₂ - параметры детали согласно схеме, рис. 7.4.

 

г) Определить относительную погрешность изготовления (Δl₁ и Δd₁) по формулам (7.2) и (7.3) (на примере первой пары отверстий).

                        %                                                 (7.2)

                         %                                                   (7.3)

где l_Нi, d_Н - номинальные значения межосевого расстояния и диаметра отверстия (согласно схеме рис.7.1).

д) Результаты расчётов занести в табл.7.1. [6]

Анализ результатов.

Таблица 7.1

Результаты измерений и расчётов

Номер (i) пары отверстий	Диаметр отверстия, d,мм	Расстояние Li,мм	l i, мм	Δ l i, %	Δdi, %
Группа, изготовленная с применением разметки
1 (1-2)
2 (2-3)
3 (3-1)
Группа, изготовленная с применением кондуктора
1 (1-2)
2 (2-3)
3 (3-1)

Заключение.

Сравните два процесса и сделайте вывод о влиянии станочного приспособления на обеспечение точности размеров. Объясните причины различий в величине относительной погрешности параметров.

 

Контрольные вопросы.

7.7.1 Назовите причины возникновения погрешностей при ручной разметке отверстий.

7.7.2 Назовите пути уменьшения погрешности изготовления отверстий:

- при использовании кондуктора;

- при ручной разметке.

 

ЛИТЕРАТУРА

1. ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

2. ГОСТ 18097-93 Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности

3. ГОСТ 370-93 Станки вертикально-сверлийные. Основные размеры. Нормы точности и жёсткости

4. Адаскин А.М. Материаловедение (металлообработка): федеральный учебник / А.М. Адаскин, В.М. Зуев – 6-е изд. стереотип. – М.: Академия, 2009. – 288с.

5. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения: учеб. для маш. вузов / Б. С. Балакшин. – 3-е изд., доп. – М.: Машиностроение, 1969. – 559 с.

6. Маталин, АА. Технология машиностроения: учеб. для маш. вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / А.А. Маталин - Л.: Машиностроение, 1985. - 512 с.

7. Справочник технолога машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - М.: Машиностроение, 1985. Т.1- 656 с.; Т.2 - 496с.

8. Справочник инструментальщика 1 / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др., под общ. ред. И.А. Ординарцева - Л.; Машиностроение. Ленингр. отд., 1987. - 846 с.