Переписать лекцию в рабочую тетрадь

Тема: Раздельный способ производства творога

Присылать ничего не нужно!!!

   Сущность раздельного способа производства творога заключается в том, что очищенное молоко сепарируется в целях получения обезжиренного молока и сливок, массовая доля жира в которых составляет не менее 50-55%. Из обезжиренного молока получают обезжиренный творог. При этом для получения сгустка используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока. Обезжиренный творог охлаждается и смешивается со сливками.

Технологический процесс производства творога раздельным способом осуществляют либо на оборудовании, используемом для производства творога традиционным способом (в этом случае в линию дополнительно включают оборудование для хранения и пастеризации сливок и дозатор-смеситель для творога и сливок), либо на механизированной линии Б6-ОТР для производства творога (мягкого диетического) раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя.

Технологический процесс производства творога раздельным способом на традиционном оборудовании включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подогрев и сепарирование молока, пастеризацию и охлаждение сливок, пастеризацию и охлаждение обезжиренного молока, заквашивание и сквашивание обезжиренного молока, обезвоживание сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание обезжиренного творога со сливками, фасовку творога.

Молоко подогревается до 40-45 °С и сепарируется с целью получить обезжиренное молоко и сливки. Сливки пастеризуются при температуре 85-90°С с выдержкой 15-20с, охлаждаются до температуры не более 10°С и хранятся до смешивания с обезжиренным творогом.

Обезжиренное молоко пастеризуется при 78-82°С с выдержкой 20-30с и охлаждается до температуры сквашивания 32-34°С (в зимнее время) и 28-30 °С (в летнее время).

Обезжиренное молоко заквашивается закваской мезофилльных молочнокислых стрептококков, взятой в количестве 1-5% массы молока. В него вносят хлорид кальция 400г на 1тонну молока в виде 40%-ного водного раствора и, в последнюю очередь, сычужный фермент в количестве 1г на 1тонну молока в виде 1%-ного водного раствора, после чего смесь перемешивают и оставляют в покое для сквашивания.

Молоко сквашивается до кислотности 66-76 °Т. Обычно процесс заканчивается через 5-6ч с момента внесения бактериальной закваски и через 3,5-4,5ч при ускоренном способе сквашивания молока, т. е. при использовании смеси мезофильных и термофильных культур и при повышенных температурах сквашивания.

Полученный сгусток обезвоживается до массовой доли влаги 75-76% (жирный творог), 78-79% (полужирный творог) и 77,5% (творог «Крестьянский»).

Полученный обезжиренный творог перед смешением со сливками должен иметь однородную (без комков и крупинок) консистенцию. Обезжиренный творог охлаждается до температуры 8-15°С, смешивается со сливками и фасуется.

Если производство творога раздельным способом осуществляется на оборудовании, используемом для выработки творога традиционным способом, то молоко, поступающее в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки, подогревается до температуры 40-45 °С и сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. Сливки направляются на пастеризационно-охладительную установку для сливок, а затем — в двустенную емкость для доохлаждения и хранения до смешения со сливками.

Обезжиренное молоко пастеризуется и охлаждается до температуры сквашивания на пастеризационно-охладительной установке, а затем направляется в ванну для сквашивания или в творогоизготовитель с прессующими ваннами, где обезжиренное молоко заквашивается и сквашивается.

Для отделения сыворотки готовый сгусток разрезается проволочными ножами и выдерживается 30-40 мин для выделения сыворотки. Выделившаяся сыворотка удаляется через сифон, штуцер, либо через кран ванны. Дальнейшее обезвоживание сгустка путем самопрессования и прессования осуществляется на том же оборудовании, что и для обычного (традиционного) способа производства творога.

Сгусток из ванны для сквашивания разливают в бязевые или лавсановые мешки и направляют на самопрессование и прессование в пресс-ванну и на установку для прессования и охлаждения творога.

При использовании творогоизготовителей с прессующими ваннами прессование проводят с помощью прессующих ванн.

Обезжиренный творог охлаждается на цилиндрическом охладителе и смешивается со сливками в смесителе-дозаторе (см.рис.1 ниже). Обезжиренный творог загружается в приемный бункер, откуда он шнеком подается в измельчитель на решетку. Оставшаяся часть творога снимается ножами. Измельченный творог шнеком подается в камеру дозатора творога. Далее творог поступает в смеситель, куда одновременно подаются сливки из дозатора сливок. В смесителе творог и сливки захватываются шнеком и перемешиваются лопатками, установленными на валу. Готовый продукт выходит через конусную насадку.

 

 

Рис.1 Смеситель-дозатор:
1 — приемный бункер; 2 — подающий шнек; 3 — измельчитель; 4 — решетка; 5 — дозатор творога; 6 — дозатор сливок; 7 — шнек смесителя; 8 — смеситель; 9 — вал смесителя с лопатками; 10 — насадка; 11— станина

 

Линия Б6-ОТР производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя

Технологическая схема производства мягкого диетического творога

на поточно-механизированной линии Б6-ОТР

1. Приёмка и оценка качества сырья

2. Фильтрация

3. Объемное измерение

4. Охлаждение 4±2°С

5. Резервирование

6. Подогрев 40-45°С

7. Сепарирование

обезжиренное молоко	Сливки
8. Пастеризация 78-80°С, 15-20с	8. Промежуточное резервирование
9. Охлаждение 28-32°С	9. Пастеризация 85-90°С, 15-20 с
10.  Внесение компонентов сквашивания: закваска 1-5%, СаCl2 400г/т в виде водного 40%-ного р-ра, сыч.фермент 1г/т в виде 1%-ного водного р-ра	10. Охлаждение 4-6°С 11. Хранение до смешения с творогом
11. Сквашивание 28-32°С, 8-10 ч, К=95-110°Т
12. Перемешивание сгустка 5-10 мин
13. Тепловая обработка сгустка: 1 секц. – нагрев 60-62°С 2 секц. – охлаждение 25-30°С
14. Отделение сыворотки от творога
15. Охлаждение творога 8-12°С
16. Нормализация творога исходными сливками в дозаторе-смесителе (внесение плодово-ягодного сиропа)
17. Фасование творога в полимерные стаканчики
18. Хранение творога не выше 8°С не более 36ч

 

 

Механизированная линия производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя представлена на рис.2 ниже.

Молоко, предназначенное для выработки мягкого диетического творога, подается в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для кисломолочных продуктов. В секции рекуперации этой установки оно подогревается до 40-45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки. Полученные сливки подаются сначала в промежуточную емкость, а затем — в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сливок, где они пастеризуются при температуре 85-90°С с выдержкой 15-20 с, охлаждаются и направляются в емкость с рубашкой для доохлаждения до температуры не выше 10°С и хранения до смешения с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора-сливкоотделителя поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где сначала пастеризуется при температуре 78-80°С с выдержкой 15-20 с, а затем охлаждается до 28-32°С и направляется в емкость для выработки кисломолочных продуктов для сквашивания.

Из заквасочника в обезжиренное молоко подаются закваска (либо применяется закваска прямого внесения), хлорид кальция и сычужный фермент. Смесь перемешивается и оставляется для сквашивания.

Полученный сгусток должен иметь кислотность 90-116 °Т, а, если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85-90°Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла творожного сепаратора могут засориться.

Готовый сгусток перемешивается мешалкой и направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала подогревается до 60-62°С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25-30°С. Далее сгусток дробится с помощью фильтра и поступает на сепаратор-творогоотделитель, где отделяется сыворотка от творога.

Полученный обезжиренный творог специальным насосом подается сначала на трубчатый охладитель, а затем на смеситель-дозатор (см.рис1 выше), где обезжиренный творог смешивается со сливками.

При выработке творога мягкого диетического плодово-ягодного, сиропы предварительно смешивают в отдельной емкости со сливками, тщательно перемешивают и подают в смеситель-дозатор на смешение с творогом. При выработке творога мягкого диетического нежирного плодово-ягодного сироп подается из емкости для сиропа в смеситель-дозатор.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые укладываются в ящики и направляются в холодильную камеру.

Качество творога оценивают по органолептическим, химическим и физическим показателям.

Творог хранится в холодильных камерах при температуре не выше 8°С не более 36ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 18 ч. Оптимальная температура хранения творога 2°С.

Более длительное хранение творога при указанной температуре приводит к понижению его качества вследствие ферментативных процессов, не прекращающихся при низких положительных температурах. Поэтому для длительного хранения и резервирования в весеннее и летнее время творог замораживают. Творог мягкий диетический не резервируют.

Качество продукта после его размораживания зависит от способа замораживания. При медленном замораживании творога образуются довольно крупные кристаллы льда. После размораживания получается рассыпчатый и даже крупитчатый творог, причем первоначальные его свойства не восстанавливаются полностью. Вода, образующаяся при таянии кристаллов льда, не распределяется по всей массе творога и свободно вытекает из продукта. При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе творога в виде мелких кристаллов. После размораживания первоначальное качество творога восстанавливается и он имеет свойственные ему консистенцию и структуру.

 

Рис.2 Схема технологической линии производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя:
1 — емкость для молока; 2 — насосы; 3 — балансировочный бачок; 4 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — емкость для сырых сливок; 7 — насос для сливок и закваски, 8 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сливок; 9 — емкость для сливок; 10 — заквасочник; 11 — емкость £ля сквашивания молока; 12 — насос для сгустка; 13 — пластинчатый подогреватель длят сгустка; 14 — сетчатый фильтр; 15 —сепаратор-творогоотделитель; 16 — насос для сгустка;
17 — трубчатый охладитель; 18 — емкость для сиропа; 19 — смеситель-дозатор; 20 — автомат для фасовки