И последним, рассмотренным мною предприятием является цех сероочистки

Следующее предприятие, которое я анализировала в своей курсовой работе – это буровая промышленность

Разработка твердых полезных ископаемых ведется карьерным или шахтным способом. Для добычи жидких и газообразных природных ресурсов бурят скважины.

Основными источниками выбросов в атмосферу являются:

- скважины, технологические установки, резервуары нефти;

- факельное сжигание, выпуск и продувка газа, выжигание разлитой нефти;

- работа двигателей внутреннего сгорания;

- пыль, поднимаемая летом транспортными средствами;

- утечки газа и испарение легких углеводородов.

К наиболее распространенным загрязняющим веществам атмосферного воздуха при добыче, подготовке, транспортировке и переработке нефти и газа, а также при их сжигании относятся углеводороды, сероводород, оксиды хота и серы, механические взвеси.

Бурение скважин сопровождается дисперсионным разрушением горных пород, образованием бурового шлама, удалением его промывочной жидкостью.

При бурении нефтяных скважин потребляется значительное количество природной воды, в результате чего образуются загрязненные стоки в виде буровых сточных вод. При бурении кроме буровых сточных вод образуются: отработанные буровые растворы и буровой шлам. Отработанный буровой раствор подлежит утилизации или захоронению.

Нефтяное загрязнение разрушает структуру почвы, изменяет ее физико-химические свойства: резко снижается водопроницаемость, увеличивается соотношение между углеродом и азотом (за счет углерода нефти), что приводит к ухудшению азотного режима, нарушению корневого питания растений.

Также я определила экологическую надежность влияния фасонно-литейного цеха на окружающую среду

В процессе литья, при охлаждении металл в форме затвердевает и получается отливка — готовая деталь или заготовка, которая при необходимости (повышение точности размеров и снижения шероховатости поверхности) подвергается последующей получения отливок, размеры и форма которых максимально приближена к размерам и форме готовой детали. В машинах и промышленном оборудовании от 50%-ти до 95%-ти всех деталей изготовляют способом литья в формы.

Для изготовления отливок в разовых песчаных формах необходима специальная литейная оснастка, от конструкции и качества которой в значительной мере зависит качество и трудоемкость производства литья.

Литейная оснастка по своей роли в процессе изготовления отливок подразделяется на формообразующую (основную) и универсальную (вспомогательную).

Формообразующая оснастка представляет собой модельный комплект, в который входят: модели, стержневые ящики, элементы литниковой системы, модельные плиты, шаблоны для изготовления форм и стержней.

Основным вредным газом является окись углерода, источником выделения которого служит: дуговая электропечь, залитые формы в процессе их остывания. На одну тонну залитой стали, выделяется 40 – 500 грамм 1181. К газам и парам, загрязняющим воздух литейного цеха, относятся:

оксид азота. класс опасности 4;

– оксид углерода. класс опасности 4;

– диоксид серы. класс опасности 3;

 углекислый газ. класс опасности 4;

ацетон. класс опасности 4;

 оксид марганца. класс опасности 2.

К основным сбросам литейного производства можно отнести фенольные воды содержащиеся в отвальных смесях, содержание которых превышает другие токсичные вещества. Фенолы и формальдегиды образуются в процессе термодеструкции формовочных и стержневых смесей, в которых связующим являются синтетические смолы. Эти вещества хорошо растворимы в воде, что создает опасность попадания их в водоёмы при вымывании поверхностными (дождевыми) или грунтовыми водами.

Сточные воды поступают главным образом от установок гидравлической и электрогидравлической очистки отливок, гидрорегенерации отработанных смесей и мокрых пылеуловителей.

Твёрдые отходы литейного производства содержат до 90% отработанных формовочных и стержневых смесей, включая брак форм и стержней; также они содержат просыпи и шлаки из отстойников пылеочистной аппаратуры и установок регенерации смесей; литейные шлаки; абразивную и галтовочную пыль; огнеупорные материалы и керамику. Также, выделяющиеся вредные вещества литейного производства попадают в воздух, и выпадают из воздуха в почву. Накапливаются в основном в верхнем горизонте почвы (0-10 см).

И последним, рассмотренным мною предприятием является цех сероочистки

Цех сероочистки предназначен для очистки коксового газа от сероводорода и получения серной кислоты.

Цех имеет 3 отделения:

- отделение улавливания сероводорода из коксового газа;

- отдел регенерации раствора моноэталомина,

- отделение мокрого катализа (получение серной кислоты).

Наиболее значительным источником загрязнения атмосферы цехов сероочистки являются градирни конечного охлаждения коксового газа цеха улавливания химических продуктов.

Приходится удалять HCN вследствие неблагоприятного его влияния на технологические процессы в цехах улавливания и в первую очередь на коррозию оборудования и на процессы очистки газов от сернистых соединений. Получение товарного цианистого водорода или его производных в этом случае имеет подчиненное значение и целесообразно лишь для частичной компенсации затрат на очистку газа.

Сточные воды цеха сероочистки образуются от продувки оборотного цикла градирен отделения регенерации и мокрого катализа.

57000 м3/год отделение регенерации

780 м3/год отделение мокрого катализа

Они содержат:

 внешний вид – жидкость со взвесями примесей

-щелочность 4,2 мг-экв/л

-жесткость 23,5

-кальций - ион – 16,6

-магний – ион – 6,6

-сульфат - ион – 0,96

После использования сбрасываются в фенольные отстойники

Кроме того, сточные воды содержат различные масла, взвешенные вещества и прочие примеси органического и неорганического происхождения. Большинство из этих примесей являются вредными, затрудняющими использование сточных вод в производстве.

Основными источниками загрязнения почвы являются: загрязняющие вещества, которые оседают из воздуха (то есть первичным есть атмосферное загрязнение), производственные и бытовые отходы.

Согласно произведённых расчётов определения экологической надёжности при влиянии техногенных факторов, построены графики зависимости вероятности безотказной работы в заданный промежуток времени при влиянии атмосферного, гидросферного, литосферного техногенных факторов.

По графикам сделаны выводы, что время отказа технической системы при влиянии атмосферного техногенного фактора будет колебаться в интервале от 1235 до 1550 часов.

Время отказа технической системы при гидросферном техногенном факторе будет колебаться в интервале от от 1230 до 1500 часов.  

При влиянии литосферного фактора отказ техногенной системы поступает от 1050   до 1430  часов.

При расчёте последовательного наложения техногенных факторов для промышленных предприятий построены графики зависимости, согласно которым:

- для стана 630/450 прокатного цеха отказ технической системы наступит в интервале времени от 1750  до 2100 часов;

- для буровой промышленности отказ технической системы наступит в интервале времени от 1800  до 2150  часов.

- для фасонно-литейного цеха отказ технической системы наступит в интервале времени от 2000  до 2800 часов;

- для цеха сероочистки отказ технической системы наступит в интервале времени от 1000 до 1050 часов.

По общему графику 6.1 сделан вывод, что при наложении последовательно и параллельно техногенных факторов первый отказ технической системы будет в интервале времени 300 до 340  часов.

Рассмотрены мероприятия по охране и труда и безопасности жизнедеятельности в прокатном цехе и цехе сероочистки.