Экспертный и аналитический методы определения качества продукции. Причинно-следственная диаграмма Исикавы

Классификация методов диагностирования технологического оборудования

Эти методы классифицируются:

1. По стадиям эксплуатации: на этапах наладки; технического обслуживания (ТО); плановых ремонтов оборудования.

2. По степени использования технических средств – выполняемые:

- без технических средств;

- с применением простейших средств усиления информационного сигнала (субъективные);

- с использованием технических средств (объективные).

3. По глубине диагностирования технологической системы: общие и поэлементные.

4. По степени информативности – методы, обеспечивающие получение информации:

- о моменте появления отказа;

- о месте возникновения дефекта;

- о причине отказа при использовании автоматических средств диагностики.

5. По видам диагностической информации – методы диагностирования, выявляющие сведения: о самом контролируемом процессе; о косвенных показателях, сопутствующих прохождению процесса. Эту информацию получают путем измерения ряда параметров: величины вибраций; акустических колебаний; собственных деформаций одной или нескольких деталей; деформаций в стыках пар сопрягаемых неподвижных и подвижных деталей и т.д.

При построении процесса диагностирования оборудования различают: поэлементные проверки, групповые проверки, логический анализ симптомов отказа.

По принципу диагностирования все технические средства подразделяются на средства: для проверки работы оборудования для оценки точности параметров изготовляемых деталей или норм точности оборудования. Эти средства могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими.

По характеру решаемых задач технические средства диагностирования подразделяют: на средства проверки оборудования, посредством которых определяется его соответствие заданным техническим условиям и средства проверки работоспособности, посредством которых определяется возможность оборудования выполнять заданный алгоритм функционирования в рабочем цикле.

Возникающие в процессе эксплуатации оборудования отказы классифицируются: по внешнему проявлению (явные и скрытые); по функционированию и параметру; по взаимосвязи (зависимые и независимые).

Внешние проявления скрытых отказов зависят от нескольких причин.

Явные отказы элементов оборудования определяются визуально.

При отказе функционирования работа оборудования становится невозможной. При отказе по параметру размеры изготовляемых деталей выходят за пределы установленного допуска либо время цикла изготовления превышает расчетное значение, однако при этом оборудование остается работоспособным

Появление независимых отказов может быть вызвано любыми причинами, кроме воздействия другого отказа.

Зависимые (вторичные) отказы обусловлены действием первичного отказа.

Например, одним из простых и информативных методов диагностирования оборудования является метод термометрии, основанный на измерении температуры элементов оборудования.

6. Модели для прогнозирования отказов технологического оборудования. Целью прогнозирования является установление сроков безотказной работы элементов оборудования до очередного технического обслуживания (ТО) и ремонта и предотвращения отказов.

Применяются два вида прогнозирования технического состояния:

- вероятностное (среднестатистическое);

- по реализации изменения значений параметров элементов конкретного оборудования.

Вероятностное прогнозирование базируется на статистической обработке и анализе результатов, полученных в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации оборудования. Исходя из этого, устанавливают допустимые границы значений параметров, характеризующих однотипное оборудование. При определении этих границ исходят из необходимости обеспечения допустимого уровня безотказной работы оборудования и минимальных суммарных затрат на его техническое обслуживание.

Целью прогнозирования по реализации является определение остаточного ресурса оборудования, который представляет собой продолжительность работы (наработки) оборудования после контроля его технического состояния до предельного состояния, т.е. до величины предельного износа элементов, недопустимого изменения качества изготовляемых деталей, ухудшения технологических показателей. Это прогнозирование основано также на определении скоростей изменения значений параметров, характеризующих текущее состояние оборудования. Эти изменения определяют путем измерений и дальнейшей обработки результатов с учетом характера изменения контролируемых параметров.

7. Модели определения состава системы диагностирования технологического оборудования. Этапами функционирования данной системы, в частности являются: обучение и эксплуатация. Так, итогом первого этапа обучения является разработка словаря информативных признаков отказов технологического оборудования.

На втором этапе система диагностики оперативно определяет отказы элементов объекта диагностирования за счет непрерывного сопоставления его текущего состояния с перечнем наиболее вероятных отказов.

8. Модели с применением систем диагностирования конкретных параметров, например, режущего инструмента.

9. Модели определения рационального параметра диагностики технологического оборудования. Например, работу станка можно определить по следующим характеристикам: электрическим, тепловым и т.д.

10. Модели контрольных операций при черновой обработке заготовок. Эта модель предназначена для использования в работе экспертной системы (ЭС) обеспечения качества продукции механообработки.

11. Модели контрольных операций при чистовой обработке. Эта модель предназначена для осуществления контроля каждой детали и достижения максимальной точности обработки.

12. Модель с использованием спектрографического метода диагностирования технологического оборудования (например, по химическому составу смазывающего материала, в котором содержится определенная концентрация продуктов износа).

13. Диагностирование технологического оборудования методом поверхностной активации или с помощью радиоактивных индикаторов. В частности путем: активации деталей в реакторе; добавление радионуклида в расплав материала и т.п.

14. Модель с использованием стендовых испытаний, например машиностроительной продукции, на надежность. Эти испытания дают возможность определить вероятность безотказной работы в заданный период времени, определить наиболее слабые звенья и установить физические причины отказов.

В первых лекциях курса была дана характеристика некоторых общих методов управления качеством: организационные; социально-психологические; экономические; организационно-технические и др.

Их целью является:

· определение правильных целей в области качества;

· достижение цели, оптимально используя ресурсы;

· установление и поддержка соответствующих отношений между людьми в процессе труда (необходимой культуры этих отношений);

· обеспечение постоянного совершенствования качества и т.д.

Перечисленные выше методы являются основой, принципами выработки более конкретных методов определения и измерения качества продукции.

К таким методам относятся: экспертный метод; аналитический метод; графический метод; статистический метод и др. Рассмотрим в этой лекции первых три, а четвертый метод (статистический) будет рассмотрен позже, в отдельной лекции.