2014-02-17
649
Список литературы
Резюме
Д) Магнитный метод
Г) Акустический метод
В) Радиационный метод контроля
Б) Методы течеискания
А) Капиллярный метод
Капиллярный метод контроля основам на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей контролируемого объекта и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя. Метод позволяет обнаруживать поверхностные дефекты значительно быстрее и чувствительнее, чем визуальный осмотр.
Применение капиллярного метода регламентируется ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы», ГОСТ 23349-78 «Дефектоскопы капиллярные. Общие технические требования и методы испытаний», ГОСТ 24522-80 «Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения», ГОСТ 28369-89 «Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые».
Процесс капиллярного контроля состоит в следующем:
1 операция. Очистка поверхности объекта контроля и полости дефекта от загрязнения, жира, пыли и т.д. путем их механического удаления и растворения. Этим обеспечивается хорошая смачиваемость всей поверхности объекта контроля индикаторной жидкостью и возможность проникновения ее в полость дефекта.
|
|
|
2 операция. Пропитка дефектов индикаторной жидкостью 3. Для этого она должна хорошо смачивать материал изделия и проникать в дефекты в результате действия капиллярных сил. По этому признаку метод называют капиллярным, а индикаторную жидкость – индикаторным пенетрантом.
3 операция. Удаление с поверхности изделия излишков пенетранта, при этом пенетрант в полости дефекта сохраняется. Для удаления используют эффекты диспергирования и эмульгирования; применяют специальные жидкости – очистители.
4 операция. Обнаружение пенетранта в полости дефектов. Это делается визуально или с помощью специальных устройств – преобразователей. В первом случае на поверхность наносят специальные вещества – проявители, извлекающие пенетрант из полости дефектов за счет явлений сорбции или диффузии. Сорбционный проявитель имеет вид порошка или суспензии.
Пенетрант пропитывает весь слой проявителя (обычно довольно тонкий) и образует следы (индикации) на поверхности объекта контроля. Эти индикации обнаруживают визуально. Различают яркостной или ахроматический метод, в котором индикации имеют более темный тон по сравнению с белым проявителем; цветной метод, когда пенетрант обладает ярким оранжевым или красным цветом, и люминесцентный метод, когда пенетрант светится под действием ультрафиолетового облучения.
|
|
|
Заключительная операция при капиллярном методе контроля – очистка объекта от проявителя.
В капиллярной дефектоскопии применяемые материалы обозначают индексами:
«И» – индикаторный пенетрант (керосин, бензин, краска и. др);
«М» – очиститель (масляно-керосиновая смесь, вода и др.);
«П» – проявитель (оксид магния МgO2, каолин, краска и др.).
Иногда после буквенного обозначения следуют цифры в скобках или в виде индекса, означающие особенность применения данного материала.
Капиллярным методом контролируют изделия из металлов (в основном неферромагнитных), неметаллических материалов и композитные изделия любой конфигурации. Изделия из ферромагнитных материалом контролируют обычно магнитопорошковым методом, который более чувствителен (но иногда применяют капиллярный метод, если имеются трудности с намагничиванием материала).
Контроль капиллярным методом проводят до ультразвукового шли магнитопорошкового контроля.
Капиллярным методом обнаруживают только выходящие на поверхность дефекты, полость которых не заполнена окислами или другими веществами. Чтобы пенетрант не вымывался из дефекта, глубина его должна быть значительно больше ширины раскрытия. К таким дефектам относятся трещины, непровары сварных швов, глубокие поры.
Широкое применение капиллярного метода контроля находят в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, ими контролируют основной металл и сварные соединения из нержавеющих сталей, алюминия, магния и других цветных металлов, например:
– лопатки турбореактивных двигателей,
– уплотнительные прокладки фланцев,
– уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд,
– корпуса и антикоррозионные наплавки реакторов,
– крепеж ряда объектов,
– толстостенное литье,
– сепараторы подшипников,
– резьбовые соединения.
Течеискание, как и капиллярный метод контроля, относится к виду неразрушающего контроля качества изделий проникающими веществами. Течеискание - это вид испытаний на герметичность, основанный на регистрации веществ, проникающих через течи (ГОСТ 26790-85). Рассмотрим некоторые принципиальные термины, характеризующие течеискание.
Герметичность - это свойство конструкций препятствовать проникновению через них веществ (газовых, жидких или парообразных).
Течь - канал или пористый участок в конструкции, нарушающий ее герметичность (о размерах судят по количеству вещества, проходящего через канал в единицу времени).
Натекание - проникновение вещества извне внутрь герметизированного объекта под действием перепада общего или парциального давления (давление газа, входящего в состав газовой смеси, которое он оказывал бы, занимая один весь объем смеси и находясь при температуре смеси). Утечка - истечение вещества из герметизированного объекта. Норма герметичности характеризуется суммарным расходом вещества через течи герметизированного изделия, при котором сохраняется его работоспособность. Суммарный расход вещества, как правило, устанавливается нормативно-технической документацией на объект контроля.
В процессе испытания на герметичность используют пробные, балластные и индикаторные вещества.
Основные инициирующие функции выполняет пробное вещество, проникновение которого через течь обнаруживается в процессе контроля. В качестве пробных веществ, как правило, применяются газы с малым молекулярным весом, инертные газы, не взаимодействующие с материалом объекта контроля и веществом внутри них. Рассмотрим некоторые из них.
Методы контроля герметичности разделяют на три группы, в зависимости от вида применяемых пробных веществ:
1) газовые, когда в качестве пробного вещества используется какой-либо газ (гелий, аргон, воздух и др.);
|
|
|
2) газо-гидравлические, когда в качестве пробного вещества исполь ется газ (например, воздух), а жидкость играет роль вспомогательной среды при определении факта и места утечки газа;
3) гидравлические, когда в качестве пробного вещества используется жидкость (например, вода, масло).
Радиационный вид неразрушающего контроля основан на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия его с контролируемым объектом.
В зависимости от природы применяют три вида ионизирующих излучений: рентгеновское, гамма- и нейтронное.
Источниками рентгеновского излучения служат ускорители электронов (рентгеновские аппараты, бетатроны, микротроны, линейные ус др.) и источники бета-излучения.
Для получения гамма-излучения используют, в основном, радиоактивные источники.
Источниками нейтронов являются нейтронные генераторы, радиоактивные нуклиды, ядерные реакторы.
Ускорители заряженных частиц (электронов) различаются по конструкции, назначению, максимальной энергии электронов и другим характеристикам. Они классифицируются по форме траектории частиц в ускорителе и по принципу ускорения. По форме траектории электронов различают линейные ускорители, траектория частиц в которых близка к прямой, циклические, в которых электроны под действием нарастающего магнитного поля движутся по орбитам, близким к круговым.
По принципу ускорения, т.е. по характеру ускоряющего электрического поля, ускорители делят на высоковольтные, индукционные и резонансные. В высоковольтных ускорителях ускоряющее электрическое поле обусловлено большой разностью потенциалов между электродами ускоряющего промежутка и действует в течение интервала времени, значительно большего времени пролета электронами всего пути ускорения. В ускорителях индукционного типа ускорение электронов осуществляется с помощью вихревого электрического поля. В резонансных ускорителях движение электронов происходит синхронно с переменным ускоряющим полем. Частота ускоряющего поля может быть постоянной или монотонно изменяться. Индукционные и резонансные ускорители могут быть линейными и циклическими.
|
|
|
По характеру взаимодействия с контролируемым объектом основным методом радиационного (рентгеновского и гамма-) контроля является метод прошедшего излучения. Он основан на разном поглощении излучения материалом изделия и дефектом. Информативным параметром этого метода является плотность потока излучения: в дефектах и в местах уменьшенной толщины объекта контроля плотность прошедшего потока возрастает. Чем больше толщина изделия, тем более жесткое (более высокочастотное) излучение применяют для контроля, так, например, для контроля изделий с толщиной более 500 мм по стали необходимо применять жесткое тормозное излучение бетатрона, микротрона или линейного ускорителя. Детектором (приемником) излучения служит, в случае радиографии, рентгеновская пленка, фотобумага; в радиометрическом методе – сцинтилляционный счетчик частиц и фотонов; в радиоскопии – флуоресцирующий экран с последующим преобразованием изображения в телевизионное. Можно использовать
для контроля изделий из самых различных материалов, подбирая
соответствующие источники ионизирующих излучений в зависимости от толщины и материала объекта контроля.
Акустический вид неразрушающего контроля основан на регистрации параметров упругих волн, возникающих или возбуждаемых в объекте контроля. Чаще всего используют упругие волны ультразвукового диапазона (с частотой колебаний выше 20 кГц), этот метод называют ультразвуковым. Акустические свойства твердых материалов и воздуха настолько сильно отличаются, что акустические волны отражаются от тончайших зазоров (трещин, расслоений, непроваров и др.) шириной 10-6–10-4 мм. Этот вид контроля применим ко всем материалам, достаточно хорошо проводящим акустические волны: металлы, бетон, керамика, пластмасса и др.
По характеру взаимодействия с объектом различают пассивный и активный методы. Пассивный акустический метод предусматривает регистрацию упругих волн, возникающих в самом объекте, этот метод контроля называют шумовибрационным. Шумы работающих механизмов позволяют судить об исправности и неисправности их узлов. Многие машины снабжают датчиками, регистрирующими уровень вибрации того или иного узла. Этот метод контроля или диагностики называют еще вибрационным.
Перестройка структуры металла, вызываемая возникновением и развитием трещин, аллотропическими превращениями в кристаллической решетке, сопровождается появлением упругих волн ультразвукового диапазона. На использовании этих волн основан метод акустической эмиссии.
Используют также метод, основанный на измерении режима колебаний преобразователя, соприкасающегося с объектом, который называется импедантным методом. По амплитудам и резонансным частотам такого преобразователя судят о твердости материала изделия, податливости (упругому импедансу) его поверхности.
Наиболее широкое распространение получил метод отражения. Преобразователь ультразвуковых колебаний возбуждает в объекте контроля ультразвуковой импульс. Он отражается от нижней поверхности объекта (или дефекта и принимается тем же (или другим) преобразователем). Генератор электрических импульсов синхронизирован с генератором развертки электронно-лучевой трубки. Отраженные сигналы усиливаются и вызывают появление на линии развертки пиков. Информативными параметрами в этом случае являются амплитуда и время прихода импульсов.
Эхо-метод широко применяют для дефектоскопии металлических заготовок и сварных соединений, контроля структуры металлов, измерения толщины стенок сосудов и труб.
Значительно реже используют метод прошедшего излучения. Им контролируют объекты простой формы (листы), оценивают прочность гранулированных материалов, дерева и др.
Средством возбуждения и приема ультразвуковых волн являются пьезопреобразователи. Учитывая сильное отражение ультразвука от мельчайших воздушных дефектов, для передачи волн от пьезопреобразователя к изделию используют жидкостный контакт, как правило, в виде смазочного материала (масло, солидол и др.).
Магнитный вид неразрушающего контроля основан на анализе взаимодействия магнитного поля с объектом контроля. Как правило, его применяют для контроля объектов из ферромагнитного материала. При этом контроле во всех случаях используют намагничивание объекта и измерение параметров, используемых при контроле. Процесс намагничивания и перемагничивания ферромагнитного материала сопровождается гистерезисными явлениями. Свойства, которые требуется контролировать (химический состав, структура, наличие несплошностей и др.), обычно связаны с параметрами процесса намагничивания и петлей гистерезиса.
Закаленная сталь (магнитожесткая) по сравнению с незакаленной (магнитомягкой) имеет большую коорцетивнуго силу Нс, меньшую магнитную проницаемость 
и намагниченность 
, где 
- магнитная постоянная, равная 4∙π∙10-7 (В∙с)/(А∙m). Обычно 
и 
для характеристики материала ферромагнетика измеряют при малой напряженности намагничивающего поля 
. В некоторых случаях измеряют также остаточную намагниченность 
. Эти первичные параметры используют как информацию для контроля степени закалки стали, прочностных характеристик и других свойств.
Магнитные методы применяют для измерения толщины неферромагнитного покрытия на ферромагнитном основании. В качестве первичной информации используют поток магнитного поля.
При намагничивании объекта контроля, вблизи поверхности которого имеется несплошность (дефект), в области дефекта происходит резкое пространственное изменение напряженности магнитного поля, возникает поле рассеяния. Изменение напряженности магнитного поля, точнее градиента напряженности, используют как первичный информативный параметр для выявления дефектов.
Остаточное намагничивание, коэрцитивную силу и магнитный поток часто оценивают по пондеромоторному взаимодействию (силы отрыва или притяжения) пробного магнита и контролируемого объекта. Информацию о магнитной проницаемости и ее изменении в зависимости от напряженности магнитного поля получают с помощью катушки индуктивности (индуктивный метод).
Градиент магнитного поля вблизи несплошности часто обнаруживают с помощью магнитного порошка или магнитной суспензии. Их частицы располагаются вдоль линий магнитной индукции поля рассеяния. Это – магнитопорошковой метод, применяемый для дефектоскопии поверхностных и подповерхностных слоев ферромагнитных материалов.
Для надежного выявления дефект должен пересекать линии магнитной индукции поля. Исходя из этого, для обнаружения различно ориентированных дефектов применяют разные направления намагничивания.
Магнитопорошковым методом можно обнаруживать дефекты длиной около 0,5 мм, шириной 2,5 мм и более. При намагничивании постоянным магнитным полем выявляются дефекты, расположенные на глубине не более 2–3 мм от поверхности. При намагничивании переменным полем, максимальная глубина выявляемых дефектов уменьшается.
Помимо магнитного порошка для регистрации рассеянного магнитного поля используют магнитную пленку типа применяемой в магнитофонах, но более широкую (магнитографический метод). Считывание сигналов о дефектах с пленки выполняют с помощью прибора, датчиком которого служит магнитофонная головка. Этим методом обнаруживают дефекты в более толстом поверхностном слое, но теряют наглядность их изображения, свойственную магнитопорошковому методу. Для индуцирования полей рассеяния на дефектах и измерения магнитных характеристик материалов также используют датчики типа феррозондов (феррозондовый метод), преобразователей Холла, магниторезисторов и др.
Развитие магнитного вида контроля идет по пути изыскания способов отстройки от мешающих факторов; изучения особенностей магнитных изделий сложной конфигурации, содержащих дефекты; разработки высокочувствительных преобразователей и др.
 |
Контрольные вопросы:
1. Для чего используют метод неразрушающего контроля?
2. На чем основан метод неразрушающего контроля?
3. Что такое дефектоскопия?
4. Что такое структуроскопия?
5. Что такое толщинометрия?
6. Что такое интроскопия?
7. Назовите 9 видов неразрушающего контроля.
8. В чем суть капиллярного метода?
9. Какие документы регламентируют применение капиллярного метода?
10. Где применяют капиллярный метод неразрушающего контроля?
11. В чем состоит метод течеискания?
12. Дайте определение герметичности.
13. Дайте определение течи.
14. Дайте определение натеканию.
15. Дайте определение утечки.
16. На какие группы делятся методы контроля герметичности?
17. Для чего используют гидроиспытания?
18. В чем суть радиоактивного метода НК?
19. Какие три вида ионизирующих излучений могут использоваться в радиоактивном методе НК?
20. Что служит источником рентгеновского излучения?
21. Где и для чего используют радиоактивный метод в котлостроении?
22. В чем суть акустического метода?
23. Какой метод называют ультразвуковым?
24. Какой метод называют шумовибрационным?
25. Какой метод называют вибрационным?
26. Какой метод называют импедантным?
27. Какой метод называют методом отражения?
28. Какой метод называют эхо-методом?
29. В чем суть магнитного метода НК?
30. Что такое магнитопорошковый метод?
4.4. Контрольные задания:
Для выполнения задания потребуются знания из параграфа 4.1. В результате Вы достигнете целей № 3, 8, 9, 13.
1. Определите коэффициент прочности для барабана с отверстиями диаметром 100 мм, шагом в продольном направлении 300 мм, поперечном – 180 мм.
2. Определите толщину стенки необогреваемого коллектора, изготовленного из стали 22К. Расчетное давление барабана равно 10 МПа, коллектор имеет ряд отверстий диаметром 33 мм, расположенных в коридорном порядке, с шагами t=120 мм и t1=100 мм. Температура воды в коллекторе равна 305°С.
3. Барабан (16ГНМА) имеет отверстие диаметром 162 мм. Толщина барабана 35 мм. Температура пароводяной смеси в барабане равна 315°С, давление – 10,6 МПа. Проверьте, нужно ли укреплять отверстие?
4. Коллектор (Ст4пс) с толщиной 17 мм, рассчитанный на давление 12,5 МПа, хотят подвергнуть гидроиспытанияю. Проверьте, выдержит ли он его проведение?
5. Сравните коэффициенты прочности при шахматном и коридорном расположении отверстий диаметром 62 мм, t=105 мм, t1=90 мм. Какой вариант расположения отверстий под трубы позволит использовать коллектор меньшей толщины стенки.
6. Определите расчетную толщину стенки змеевика (С3Гпс) при условии: диаметр трубы змеевика равен 32 мм, радиус гиба – 64 мм, давление – 7 МПа, 
– 0,76, с =1, 5 мм, температура стенки равна 260°С.
7. Определите коэффициент прочности, учитывающий наличие лазового отверстия в эллиптическом днище барабана (22К). Температура среды внутри барабана равна 315°С, давление – 10,6 МПа, толщина стенки барабана 10 мм, с =0,5 мм.
8. Возможно ли проведение гидроиспытания коллектора (16ГНМА) работающего при условиях: диаметр коллектора равен 273 мм, давление – 7 МПа, t=80 мм, t1=80 мм, суммарной прибавкой к толщине принебречь?
Итак, Вы освоили последнюю главу этого курса. Из нее Вы узнали, в каких непростых условиях работают элементы котла, познакомились с методикой расчета на прочность, диагностирования энергетического оборудования, видами и методами неразрушающего контроля. Вы также заметили, какой серьезный контроль за энергетического оборудования существует в нашей стране, что влечет за собой и большую ответственность проектировщиков, изготовителей и эксплуататоров энергооборудования. Теперь Вы можете применить эти знания при освоении следующих курсов этой специальности и в последующей инженерной деятельности. Однако не стоит останавливаться на достигнутом, изучив этот раздел – Вы познали каплю в море знаний.
Заключение
Поздравляю, Вы успешно окончили изучение материала по дисциплине “Надежность, диагностика элементов энергетического оборудования”. Полученные знания Вы с успехом можете использовать в своей будущей профессиональной деятельности. Теперь Вы знаете понятия надежности элементов энергетического оборудования; показатели надежности элементов энергетического оборудования; отказы в работе оборудования ТЭС и АЭС; повреждения оборудования ТЭС и АЭС; факторы надежности энергооборудования на стадии проектирования; факторы надежности энергооборудования на стадии изготовления; факторы надежности энергооборудования на стадии эксплуатации; металлы, применяемые при изготовлении энергооборудования; характеристики металлов; процессы в материалах при их работе под нагрузкой при высоких температурах; физические основы, виды и нормативные методы тепломеханических расчетов на прочность; методы диагностирования и оценки состояния металлов; нормативные документы, акты и законодательство в области надежности, диагностики энергооборудования. Умеете определять параметры надежности элементов энергетического оборудования; классифицировать отказы и повреждения в работе оборудования ТЭС и АЭС; выбирать материал для изготовления элементов энергетического оборудования; пользоваться методами расчета на прочность; проводить техническое диагностирование и оценку состояния металлов. Вы получили навыки по выбору марки стали для изготовления элементов энергетического оборудования; по расчету элементов энергетического оборудования на прочность; по техническому диагностированию элементов энергетического оборудования. Вы владеете понятиями в области надежности; отказов; повреждений; элементов энергооборудования; металлов энергооборудования; расчета на прочность; каркасов; диагностики.
В заключение необходимо отметить, что многие вопросы из области теории расчета и практики обеспечения надежности теплоэнергетического оборудования не вошли в материалы данного курса. Приобретенный Вами материал является основополагающей базой, от которой необходимо отталкиваться при дальнейшем изучении более конкретных вопросов в данной области, а так как технологический прогресс приводит к появлению нового современного оборудования, то от Вас требуется постоянное самосовершенствование чтобы быть подготовленным к инновационной деятельности, обеспечивающей создание новых технических объектов на уровне мировых достижений или превышающем его в области надежности, диагностики элементов энергетического оборудования.
К главе 1. Отказы и повреждения в работе оборудования ТЭС и АЭС
1.1. Надежность теплоэнергетического оборудования ТЭС и АЭС: Учеб. пособие для теплоэнергетических и энергомашиностроительных вузов / Г.П. Гладышев, Р.З. Аминов, Н.З. Гуревич и др.; Под ред. А.И. Андрющенко. – М.: Высш. шк., 1991. – 303с.
1.2. Самойлов О.Б., Чирков В.А. Основные требования по безопасности атомных энергетических установок: Учеб. пособие. – Горький: Изд-во ГПИ, 1979. – 48с.
1.3. Гук Ю.Б. Анализ надежности электроэнергетических установок. – Л.: Энергоатомиздат, 1988. – 224с.
1.4. Экономичность и безопасность атомных электростанций: Учеб. пособие / Г. Аккерман, Э. Адам, Л.П. Кабанов и др. Под ред. Т.Х. Маргуловой. – М.: Высш. шк., 1984. – 224с.
1.5. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М., 1965. – 524с.
1.6. Китушин В.Г. Надежность энергетических систем. М., 1984. 256с.
1.7. Клемин А.И. Надежность ядерных энергетических установок. Основы расчета. М., 1987. – 344с.
1.8. Общие положения обеспечения безопасности атомных станций при проектировании, сооружении и эксплуатации. М., 1982.
1.9. Руденко Ю.Н., Ушаков И.А. Надежность систем энергетики. М., 1985. – 252с.
1.10. Баранов П.А. Предупреждение аварий паровых котлов. – М.: Энергоатомиздат, 1991. – 272с.: ил.
К главе 2. Факторы, определяющие надежность энергетического оборудования на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации
2.1. Надежность теплоэнергетического оборудования ТЭС и АЭС: Учеб. пособие для теплоэнергетических и энергомашиностроительных вузов / Г.П. Гладышев, Р.З. Аминов, Н.З. Гуревич и др.; Под ред. А.И. Андрющенко. – М.: Высш. шк., 1991. – 303с.
2.2. Непомнящий В.А. Учет надежности при проектировании энергосистем. – М.: Энергия, 1978. – 200с.
2.3. Гук Ю.Б. Анализ надежности электроэнергетических установок. – Л.: Энергоатомиздат, 1988. – 224с.
2.4. Тепловой расчет котлов (Нормативный метод). Издание третье, переработанное и дополненное. – С-Пб.: Изд-во НПО ЦКТИ, 1998. – 256с.
2.5. Общие положения обеспечения безопасности атомных станций при проектировании, сооружении и эксплуатации. М., 1982.
2.6. Общие положения обеспечения безопасности атомных станций при проектировании, сооружении и эксплуатации. М., 1982.
2.7. Руденко Ю.Н., Ушаков И.А. Надежность систем энергетики. М., 1985. – 252с.
2.8. Жилин В.Н., Семенов В.М. Ремонт парогенераторов. М., 1976. – 352с.
2.9. Баранов П.А. Предупреждение аварий паровых котлов. – М.: Энергоатомиздат, 1991. – 272с.: ил.
2.10. Елизаров П.Л. Эксплуатация котельных установок высокого давления на электростанциях. – М. – Л.: Госэнергоиздат, 1960. – 400с.
2.11. Лачинов Н.В. Ремонт вспомогательного оборудования котельных цехов тепловых электростанций. – М. – Л.: Энергия, 1964. – 256с.: с чертежами.
2.12. Котельные установки. Учеб. пособие для энергетических специальностей вузов/ К.Ф. Роддатис – М.: Энергия, 1977.
К главе 3. Характеристики котлостроительных материалов
3.1. Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов. – М.: Энергоатомиздат, 2001. – 440с.
3.2. Золоторевский В.С. Механические свойства металлов. – М.: Металлургия, 1983. – 352с.
3.3. Приданцев М.В., Ланская К.А. Стали для котлостроения. – М.: ГНТИ, 1959. –304с.
3.4. Антикайн П.А. Краткий справочник по металлам для оборудования и трубопроводов ТЭС. – М.: Энергоатомиздат, 1991. – 168с.
3.5. Теплотехнический справочник. Изд-е 2-е, переработанное. Под ред. В.Н. Юренева, П.Д. Лебедева. Т.1. – М.: Энергия, 1975. – 744с.
3.6. Коллинз Д. Повреждения материалов в конструкциях. М., 1984. – 624с.
3.7. Справочник по монтажу тепломеханического оборудования. Под ред. Т.Е. Григорьева, В.А. Зайделя. – М.: Государственное энергетическое издательство, 1953.
3.8. Акользин П.А. Коррозия и защита металла теплоэнергетического оборудования – М.: 1982. – 304с.: сил.
3.9. Зах Р.Г. Котельные установки. – М.: Энергия, 1968. – 352с.: ил.
3.10. Механические свойства металлов. Учебник для вузов/ Золоторевский В.С. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: МИСИС, 1998. – 400с.
К главе 4. Прочностные расчеты элементов, работающих под внутренним давлением
4.1. Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов. – М.: Энергоатомиздат, 2001. – 440с.
4.2. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. ОСТ 108.031.08-85 – Общие положения по обоснованию толщины стенки. ОСТ 108.031.09-85 – Методы определения толщины стенки. ОСТ 108.031.10-85 – Определение коэффициентов прочности. – М.: Изд-во стандартов, 1987.
4.3. Волошин А.А., Самсонов Ю.А. Расчет и конструирование пересекающихся оболочек сосудов. – Л.: Машиностроение, 1968. – 126с.
4.4. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. – М.: Машиностроение, 1976, – 184с.
4.5. Тепловой расчет котлов (Нормативный метод). Издание третье, переработанное и дополненное. – С-Пб.: Изд-во НПО ЦКТИ, 1998. – 256с.
4.6. Эмиссионный спектральный анализ элементного состава конструкционных материалов реакторов, парогенераторов: Метод. указ. по выполнению лабораторной работы для студентов специальности 101300. – Томск: ТПУ, 2002.
4.7. Кулешев В.Н, Шумихин В.Ф. Организация службы неразрушающегося контроля качества: Учеб. пособие. – Томск: Изд-во ТПУ, 2006. – 152 с.
4.8. РД 34.17.435-95 – Техническое диагностирование котлов с рабочим давлением до 4,0 МПа.
4.9. РД 34.17.435-96 – Техническое диагностирование и продление срока службы сосудов, работающих под давлением.
Авария 13
Акт расследования 13
Безопасность 10, 158
Безотказность 10
Бланк-вопросник 13
Бронза 104
Вероятность безотказной работы системы 11
Герметичность 217
Графитизация 123
Дефектоскопия 212
Дислокация 150
Долговечность 10
Допускаемое напряжение 52
Жаропрочность 151
Живучесть 10
Заключение о техническом диагностировании котла 208
Интенсивность
– отказов 12
– восстановления 12
Интроскопия 212
Качество 10
Кипящий слой 48
Коагуляция 120
Коррозия 132
– газовая 133
– межкристаллитная 137
Коэффициент оперативной готовности 12
Латунь 104
Методы неразрушающего контроля 212
– акустический 215, 220
– вихретоковый 213
– магнитный 213, 221
– оптический 214
– радиационный 214, 218
– радиоволновый 214
– тепловой 214
– электрический 213
Модернизация 68
Надежность 9, 10, 158
Надежно изолированная деталь 178
Наработка на отказ 12
Натекание 217
Неразрушающий контроль 212
Овальность 185, 196, 204
Отказ 8
– арматуры 20
– барабанов 17
– воздухоподогревателей 20
– классификация 8
– неизбежный 11
– по общей причине 26
– поверхностей нагрева 15
– полный ЯРУ 25
– ТВЭЛов 25
– трубопроводов 19
– устраняемый 11
– частичный ЯРУ 25
Ползучесть 141
Припой 104
Расчетная
– температура стенки 178
– толщина стенки 176
Расчетный коэффициент прочности 179
Резервирование 49
Реконструкция 68
Ремонт
– капитальный 11, 63
– неплановый 64
– средний 11, 63
– текущий 11, 63
Ремонтный брак 12
Ремонтопригодность 10, 45
Сварка
– контактная стыковая 57
– аргонодуговая 57
– под флюсом 57
Свищ 16
Сохраняемость 45
Среднее время
– безотказной работы 11
– восстановления 11
Стальные
– листы 90
– отливки 96
– поковки 95
– трубы 92
Стали для
– барабанов 18
– крепежей 99
– пружин 99, 101
Старение 125
Структуроскопия 211
Суммарная прибавка к толщине стенки 177
– производственная 177
– эксплуатационная 177
Сферотизация 120
Тепловая
– схема 47
– хрупкость 127
Течь 217
Толщинометрия 211
Утечка 218
Чугунные отливки102
Электргидрооимпульсная развальцовка 59
