Краткий технологический процесс на участке

Назначение участка

Графическая часть

Расчет режимов обработки и норм времени

Операция 020 осталивание

Определим штучное время при железнении шейки под подшипники межуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130). Диаметр до обработки 39,75мм, после обработки 40,092 мм, длина шейки 25 мм.

1) Исходные данные:

Деталь – промежуточный вал коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под подшипники Д=40,092, d=39,75, l = 25.

Материал – сталь 25ХГМ.

Твердость – HRC 60…65.

Масса детали – не более 10 кг.

Оборудование – токарный станок.

Установка детали – в центрах, без выверки.

2) Содержание операции:

2.1) Установить деталь

2.2) шлифовать шейки.

2.3) железнить шейки

2.4) шлифовать шейки

2.5) снять деталь

3) Расчет норм времени:

3.1)Определить основное время

= *60 (мин)

Где t толщина гальванического покрытия (мм)

3.3) Время на обслуживание

3.4) Подготовительно –заключительное время

3.5)Штучное время на гальваническую операцию

Операция 015 токарная

Определим штучное время точение шейки под шестерню промежуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) после наплавления. Диаметр до обработки 55,4мм, после обработки 54,55 мм, длина шейки 42 мм.

1) Исходные данные:

Деталь – промежуточный вал коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под шестерню Д=55,4, d=54,55, l = 42.

Материал – сталь 25ХГМ.

Твердость – HRC 60…65.

Масса детали – не более 10 кг.

Оборудование – токарный станок.

Режущий инструмент –

Установка детали – в центрах, без выверки.

Условия обработки – с охлаждением.

2) Содержание операции:

2.1) Установить деталь

2.2) Проточить шейку.

2.3) Измерить шейку

2.4) Снять деталь.

3) Решение:

Расчет припусков (h) на обработку

4) Расчет режимов обработки

4.1) Определяем длину обработки (L):

Где l=42(длинна шейки под шестерню)

y=3.5(величина врезания и перебега резца)

4.2) Определяем число проходов (i):

Где h=0.4 (припуск на обработку),

t – Глубина резания

При черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, поэтому принимаем t=h=0.4

4.3) Определяем теоретическую (табличную) подачу резца (S_T):

1,5 мм/об

4.4) Определяем фактическую продольную подачу () по паспорту станка

1,56 мм/об

4.5) Определяем скорость резанья () табличную

=216 м/мин

4.6) Корректируем с учетом условий обработки детали

где = 1,25

= 1

= 0,81

= 1

4.7) Определяем число оборотов детали (n)

4.8) определяем фактическое число оборотов детали () по паспорту станка

5)Расчет норм времени

5.1) Определяем основное время ()

5.2) Определяем вспомогательное время ()

где =0.48 – время на установку и снятие детали

– время, связанное с проходом

5.3) Определяем дополнительное время ()

Где К=8%

5.4) Определяем штучное время ()

Сварочно-наплавочный участок предназначен для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей

Подле­жащие сварке и наплавке детали поступают на участок со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специали­зированных (по виду сварки или наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство де­талей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленчатые и рас­пределительные валы, валы коробок передач, оси и другие дета­ли, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавлива­ют сваркой на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на участки: слесарно-механический, восстанов­ления основных и базовых деталей, ремонта агрегатов.

4.3 Расчет годовой трудоёмкости работ

Т_г=t∙n∙N∙К_мр,

где t – трудоемкость на единицу продукции, чел.-ч.;

n – число одноименных деталей в изделии, шт. n = 1;

N – годовая программа. N = 7800 автомашин в год;

К_мр – маршрутный коэффициент ремонта. К_мр = 1,05.

Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле:

t =t_э∙ К₁∙ К₂∙К∙К ₄,

t_э – норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях, чел.-ч. t_э =403;

К₁– коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой производственной программы;

К₂ – коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых автомобилей;

К₃ – коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Принимаем К₃ = 1,03

K₄ – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей

Норма трудоёмкости для заданных условий составит:

t =t_э∙ К₁∙ К₂∙К₃∙К ₄= 403∙0,8∙1,15∙1∙1 = 370,76 чел.-ч

Тогда годовой объем работ на сварочно-наплавочном участке для заданных условий составит:

Т_г= t∙n∙N∙К_мр =370,76∙1∙7800∙1,05 = 4337190 чел.-ч.

4.3 Расчет годовой трудоёмкости работ на участке

Где – процент трудоемкости на сварочно-наплавочном участке.