2014-02-24
10430
Понятие ключевых характеристик (показателей) является новым для нашей технической культуры. В отечественной нормативной документации (ЕСКД, ЕСТД и др.) нет требований по их установлению и формализации. Получается, например, что если на чертеже детали имеется 38 показателей (размеры; требования к твердости, шероховатости и др.), то все они имеют одинаковую важность, значимость. Хотя, конечно, опытный инженер, понимающий назначение и функционирование этой детали в составе сложного изделия, скажет, что небольшое отклонение первого, второго, третьего, пятого и многих других (конкретных) показателей не приведет к каким-либо серьезным последствиям. А вот отклонение четвертого показателя ухудшит функционирование сложного изделия, а отклонение двенадцатого показателя может привести к аварии с травмами для людей. Аналогичные выводы могут быть сделаны в отношении различных показателей технологических процессов (режимы, действия, условия).
В западной культуре производства и, в частности, в ISO/TS 16949, требуется, чтобы такое понимание различной важности, значимости показателей присутствовало не только «в головах отдельных умников», а было формализовано, зафиксировано в технической документации. Неверным является утверждение, что важность данного показателя конструкции или технологии определяется величиной соответствующего допуска: чем «уже» установленный допуск, тем «важнее» показатель, т.е. тем хуже последствия от его нарушения. Иногда, например, нарушение допуска величиной 0,5 мм может привести к отказу тормозов, а нарушение другого допуска величиной 10 мкм приведет просто к невозможности сборки узла. Но понимание этого достигается только при анализе функционирования соответствующей конструкции (или технологии производства).
 |
2.Алгоритм выделения, ключевых показателей
Алгоритм выделения ключевых показателей изображен на рис. 33.1. Он опирается на работу DFMEA- и PFMEA-команд.
Задачу определения ключевых характеристик продукции (конструкции) лучше всего возложить на DFMEA- команду, которая обязательно рассматривает функционирование изделия в целом и зависимость этого функционирования от показателей компонентов. Показатели качества компонентов, которые сильно влияют на известные изначально ключевые показатели готового изделия, как раз и будут являться ключевыми показателями компонентов.
Аналогично, задачу определения ключевых характеристик процессов (технологии) лучше всего возложить на PFMEA-команду, которая обязательно рассматривает вопросы формирования в технологическом процессе различных показателей продукции (изделия и компонентов), в том числе уже выделенных ключевых. Те технологические процессы (операции), которые оказывают сильное влияние на формирование ключевых показателей продукции, будут являться ключевыми технологическими процессами (ТП). А далее. те факторы ключевых ТП, которые сильно влияют на результаты, как раз и будут ключевыми характеристиками ТП. Ими могут быть, например, количественно измеряемые режимы ТП (температура, время термообработки) или определенные действия в ТП, или условия (замена резца, изменение партии и свойств сырья) и т. п.
Таким образом, в ходе работы DFMEA- и PFMEA-команд определение ключевых характеристик продукции и процессов происходит наиболее просто и удобно. Все выделенные ключевые характеристики должны подлежать особому вниманию и слежению в производстве. Они должны быть занесены в План управления (Control Plan), который будет рассмотрен ниже, а также помечены особыми значками в чертежах, рабочих инструкциях и т. д. Последующий завод-потребитель, как правило, требует согласования перечня ключевых характеристик, выделенных предприятием-поставщиком.
В начале «логической лестницы» (см. рис. 33.1) необходимо установить «степень важности» исходных ключевых показателей для готового изделия. Лучше всего это могут сделать технические специалисты потребителя или, если этих данных от них не поступает, то — «представитель потребителя», который, согласно требованиям ISO/TS 16949 обязательно должен быть назначен на предприятии-изготовителе.
В том случае, когда изготовитель пользуется готовой (закупленной или предоставленной потребителем) конструкторской (а иногда и технологической) документацией, ключевые характеристики продукции должны быть уже известны и определены разработчиком конструкции. Если этого не было сделано, необходимо провести соответствующее рассмотрение DFMEA-командой, в которую должны войти технические специалисты изготовителя и (желательно) потребителя. Что же касается ключевых характеристик процессов, то они всегда должны определяться PFMEA-командой изготовителя, так как необходимо учесть особенности реализации технологии в конкретных условиях.
Как правило, устанавливают не менее двух групп ключевых показателей: критические («отвечают» за безопасность, экологию и другие государственные нормы) и значительные (их нарушение может привести к ухудшению или полному отказу какой-то функции изделия, но без «критических» последствий). Тогда соответственно все «нижестоящие» ключевые характеристики (см. рис. 33.1) также должны быть отнесены к критическим или значительным. Возможно установление также и других категорий ключевых показателей, например, экономических (их нарушение может привести к значительным потерям ресурсов на предприятии-изготовителе).
Для всех категорий ключевых показателей на предприятии должны быть стандартизованы специальные «значки», и они должны быть известны всему персоналу — это знаки особого внимания к соответствующим показателям. Например, в компании Ford критические характеристики обозначаются знаком СС (Critical Characteristic), а значительные характеристики — знаком SC (Significant Characteristic). Эти знаки должны быть внесены во всю соответствующую техническую документацию (чертежи, технологическая документация, инструкции для операторов и т. п.).
Что касается правил установления ключевых показателей и отнесения их к определенным категориям, то они также должны быть стандартизованы на предприятии. Например, в компании Ford применяется следующее простое правило:
· если последствия от нарушения требований к данному показателю оцениваются (по соответствующим шкалам при DFMEA или PFMEA) баллом значимости S= 10 или S = 9, то данный показатель относится к критическому;
· если последствия от нарушения требований к данному показателю оцениваются более низким баллом значимости S = 5 ÷ 8, но при этом возможность (или частота) появления такого нарушения достаточно велика: балл возможности О = 4÷10, то данный показатель относится к значительному.
Особое внимание к выделенным ключевым показателям выражается, в частности, в том, что для них обязательно предусматривается статистический анализ стабильности и воспроизводимости по методологии SPC и анализ соответствующих измерительных систем по методам MSA. Ибо как потребитель, так и сам изготовитель должны быть абсолютно уверены в стабильном поведении и уверенном попадании в допуск значения каждого ключевого показателя.
Важно, что установление ключевых показателей происходит на достаточно ранних этапах APQP- процесса: на этапе 2 — для показателей продукции и на этапе 3 — для показателей процесса. Это позволяет заранее сконцентрировать внимание и ресурсы для гарантированного обеспечения именно этих показателей, что в итоге приводит к более рациональному расходованию средств.
