2014-02-09
934
Различают 3 вида DNC - систем
1) DNC - системы с индивидуальным управлением. В них один или несколько комплексов оборудования работают от ЭВМ независимо.
2) DNC - системы последовательного типа или DNC - линии. В соответствии с технологической последовательностью операций ЭВМ управляет станками и остальным оборудованием. Такой тип DNC обеспечивает высокую производительность, однако поломка даже одного станка является причиной остановки всей линии. Последовательный порядок операций ограничивает гибкость системы.
3) DNC - системы гибкого типа. В функции ЭВМ входит контроль в режиме реального времени как материального, так и информационного потоков.
В АСУ ГПС легко сочетаются системы ЧПУ типов DNC и CNC; при этом центральная ЭВМ системы DNC хранит в своей памяти все управляющие программы на все одновременно обрабатываемые детали, которые в надлежащее время передаются в системы CNC станков.
Ввод управляющих программ на новые детали в центральную ЭВМ ГПС производится в процессе работы по мере завершения их конструкторско-технологического проектирования с использованием САПР-АСТПП. Оператор может в диалоговом режиме, используя CNC, корректировать управляющую программу на основе данных обработки первой детали и вводить необходимую коррекцию в память ЭВМ для учета ее при обработке последующих деталей.
В зависимости от принятой периодичности планирование подразделяют на: календарное - долгосрочное и среднесрочное и оперативное - краткосрочное.
К долгосрочному относится планирование на пятилетку и на год, к среднесрочному - на квартал и на месяц, к краткосрочному - на декаду, неделю, сутки и смену.
При годовом планировании определяют месяцы запуска в производство и выпуска готовых изделий, а также наиболее трудоемких узлов; при месячном - декады, а иногда и ориентировочные даты запуска-выпуска деталей; при сменно-суточном планировании - состав и последовательность выполнения отдельных деталеустановок.
Оперативное планирование представляет собой процесс программирования деятельности всех элементов технологического подразделения в пределах заданного относительно короткого интервала времени – планового периода.
В ГПС оперативный плановый период, как правило, не превышает месяца. На этот период технологическому подразделению системой планирования более высокого уровня устанавливается план выпуска продукции по объему и номенклатуре. Результатом решения задачи планирования является временное и пространственное упорядочение комплекса запланированных работ.
Временное упорядочение выражается в определении сроков начала и окончания работ, а пространственное - в назначении работ на определенное технологическое оборудование.
Результаты процесса планирования оформляются в виде задания исполнителям основных и вспомогательных работ (исполнители - как автоматическое оборудование, так и работники). В автоматизированном варианте задание представляет собой комплекс программ, передаваемых в локальные системы управления либо непосредственно, либо на программоносителях (перфолента, магнитный диск и др.). В неавтоматизированном варианте задание исполнителю оформляется документально либо выдается на пульт дисплея, установленного на рабочем месте.
Оперативное планирование включает следующее:
• определение оптимальной производственной программы на смену, сутки, неделю, месяц, год;
• определение вариантов наиболее полного использования оборудования для своевременного выполнения задания программы;
• определение общего количества часов обработки номенклатуры деталей к заданному сроку, часов работы оборудования и распределение обработки деталей по рабочим дням;
• определение даты запуска каждой детали в производство;
• сбор оперативной статистической информации о выполнении плановых заданий, сравнение фактического выполнения с запланированным с целью лучшей стратегии плана;
• связь управляющей ЭВМ ГПС с центральной управляющей ЭВМ.
Первичной целью графика производства является достижение более плотного использования запланированного периода времени и поиск резервов, необходимых для выполнения внеочередных дополнительных заданий. Исходя из станкоемкости каждой детали и максимальной загрузки оборудования, выбираются лучшее распределение и очередность обработки.
Вторичная цель графика - контроль незавершенного производства, поддержание минимальной очереди деталей на каждом станке. Дело в том, что в течение дня могут возникнуть ситуации, когда необходимо срочно обработать дополнительные детали. (Например, при появлении неисправимого брака необходимо вызвать и обработать новую заготовку в тот же день). Если в текущем графике нет резервов, то срочные задания задерживают выпуск запланированных деталей. Такая ситуация должна автоматически учитываться графиком следующего дня и перераспределением приоритетности обработки различных деталей.
Управление приоритетами (очередностью обработки заготовок) имеет целью распределение обработки заготовок по станкам с обеспечением их максимальной загрузки; при обработке детали на нескольких станках определяется порядок обработки с расчетом различных вариантов. Очередность обработки устанавливается кодами с использованием определенных правил.
Например,
• первый приоритет дается деталям, обработка которых была прервана из-за поломки инструмента и они возвращаются на доработку после проверки размеров и состояния (возможность исправления брака);
• второй - деталям, которые были посланы на дополнительную проверку размеров;
• третий - деталям, находящимся в ожидании с целью технологической паузы (охлаждение, термообработка и т.п.);
• четвертый - деталям, обработка которых требуется вне очереди;
• пятый - деталям, подаваемым в порядке запланированной очереди;
• шестой - подача деталей в накопители станочных модулей для обеспечения «безлюдной» работы в третью (ночную) смену.
Содержанием работы по составлению графика производства является оптимизация выполнения суточного задания:
• определение порядка выполнения суточного задания по сменам, часам, минутам;
• увязывание в единый график работы всего оборудования ГПС;
• корректировка графика с учетом нестандартных ситуаций;
• имитационное моделирование различных ситуаций и выбор наиболее оптимального варианта;
• определение времени установки заготовок для обработки в соответствии с графиком запуска деталей.
Методы выбора оптимальной последовательности выполнения заданного набора работ на имеющемся оборудовании можно исследовать при помощи теории расписаний.
В зависимости от поставленных целей к краткосрочному плану могут предъявляться требования:
• соблюдения директивно назначенных сроков изготовления деталей;
• изготовления заданного набора деталей за минимальное время;
• обеспечения комплектного выпуска деталей; улучшения структуры штучно-калькуляционного времени и т.п.
