кирпича.
Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича. Материалом для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной или гашеной гидратной. Кварцевый песок применяют немолотый или грубомолотый. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92...95% кварцевого песка, 5...8% воздушной извести и 7% воды.
Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным.
При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением сначала в дробилке 5 потом в шаровой мельнице 8 комовой извести, через сепаратор 9 поступает в бункер-накопитель 7 над гасильным барабаном. Песок со склада, дозируемый в дозаторе 18, а известь в дозаторе 10 загружаются периодически в гасильный барабан 12, в котором происходит перемешивание (3 - 5 мин.) сухих материалов. При подаче туда острого пара происходит гашение извести при непрерывном вращении барабана. Процесс гашения 40 мин.
|
|
Рис.16 Схема барабанного способа изготовления силикатного кирпича.
1.Склад песка. 2.Ленточный транспортер. 3.Барабанный грохот. 4.Склад извести. 5.Дробилка. 6.Ковшовый элеватор. 7.Бункер-накопитель. 8.Мельница. 9.Сепаратор. 10.Весы. 11.Шнек. 12.Гасильный барабан. 13.Смеситель. 14.Механический пресс. 15.Тележка с кирпичом-сырцом. 16.Автоклав. 17.Тележка с отвердевшим кирпичом. 18.Дозатор песка. 19.Нож.
Гашеную известково-песчаную массу подают в смеситель 13 для дополнительного перемешивания и увлажнения. Далее масса подается на механический пресс 14, где осуществляется получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывается на вагонетки 15 и направляется в автоклав 16 для твердения. Автоклав - это стальной цилиндр диаметром 2 м и длиной 20 м. С повышением температуры в автоклаве до 170 – 180°С и подачей туда пара процесс твердения ускоряется до 10 – 14 часов.
Отвердевший силикатный кирпич на тележке 17 подается на склад готовой продукции.